管内漏磁检测技术在“马—广”线上的应用

介绍了漏磁检测技术的原理及在“马—广”管线上应用的具体情况，通过检测查出变形点35处，腐蚀点66处，并在4处开挖，对检测结果进行验证，结果与检测的完全相符，表明内检测技术的实施可准确地检测出管道隐患。对异常点作开挖处理，为长输管道安全平稳运行提供了保证。     

天然气管道漏磁内检测系统牵拉试验研究

能够检测出输气管道的缺陷是安全生产的重要保证，漏磁内检测技术是一种先进的输气管道缺陷检测技术，但对其系统性能的评估方法有待完善。通过开挖对漏磁内检测系统性能进行验证评估的方法，受限于开挖点数量，不能系统反映漏磁内检测系统综合性能。大口径天然气管道漏磁内检测器通常在高速条件下运行，检测信号会出现畸变，对缺陷检出概率、识别概率、尺寸量化精度产生影响。利用牵拉试验缺陷大样本建立了内检测系统性能验证的评估流程和评估方法，提出应采用全盲测方式在不同速度下开展牵拉试验和性能验证。采用该方法对某内检测企业的内检测系统进行评估，发现牵拉速度2.5 m/s与4.6 m/s相比，缺陷检出概率等指标的可靠性均提高。通过建立的评估方法，可准确掌握内检测企业真实的检测能力，并为缺陷尺寸量化模型改进、检测水平提升指明方向，可在行业内推广应用。     

管道内检测技术在输气管道中的研究与应用

管道内检测技术可完整地检验管道内、外腐蚀及焊缝缺陷,详细介绍了该技术的分类、适用范围和优缺点。选择了变形检测器和漏磁腐蚀检测器应用于榆济输气管道中,通过对检测器性能指标的分析、内检测作业的流程介绍以及检测结果的评估,阐述了管道内检测技术在输气管道的运行管理中的重要作用,可全面了解管道现状,及时排除安全隐患,保证管道的安全平稳运行。     

漏磁检测技术在天然气管线缺陷检测中的应用

为了避免天然气管线管道因其内、外壁腐蚀加剧而给企业经营和沿线群众安全造成的不利影响，近年来，中国石油西南油气田分公司通过招标引进国外公司先进的漏磁检测技术对卧两线等多条管线进行检测，发现了大量的管体缺陷。为科学合理地制定修复方案发挥了积极作用，实施效果显著。结合卧两线检测实际，分析和总结了漏磁检测技术在输气管道上的应用情况及其经验。     

靖西二线天然气管道漏磁内检测技术及应用

靖西二线天然气管道总长为485 km,全线统一管径为610 mm,设计压力为6.3 MPa,2005年底建成投产,截至目前已连续运行超过12年。为保障管道生产安全,开展了其内检测研究工作。采用漏磁内检测机器人技术对靖西二线天然气管道进行检测,分析了缺陷识别的影响因素,管道缺陷形状、检测器速度和管道材质是缺陷识别的三大难点。在进行管道内检测之前,评估了工程量,采用TracMaster技术对清管球进行跟踪和定位。阐述了靖西二线实施管道内检测时发送和接收变形/漏磁检测工具的具体步骤。对靖西二线内检测数据分析表明,未发现深度超过壁厚80%的异常缺陷,根据内检测数据选择了10个点进行开挖,验证了漏磁内检测结果的准确性。其中,内部缺陷主要以凹坑为主,且在部分管道出现了凹坑集;外部缺陷主要以焊缝和凹坑为主。     

天然气长输管道裂纹的无损检测方法

随着天然气管道铺设越来越多，输送气体压力不断提高，在役天然气管道的安全运行问题受到广泛关注。在管道腐蚀缺陷无损检测技术较为成熟后，天然气管道检测技术的研究重点逐渐转到如何对裂纹缺陷更有效、更准确的检测上。针对天然气长输管道裂纹检测的技术特点和难点，综述了天然气长输管道裂纹缺陷的无损检测方法及其发展趋势，重点分析电磁超声、远场涡流和漏磁检测等方法的特点和不足，探讨利用激光超声和磁致伸缩方法检测天然气长输管道裂纹的可行性，并介绍现有裂纹类缺陷检测信号的定量解释方法和存在的问题，指出加强具有自主知识产权的长输管道裂纹检测技术研究，探索裂纹缺陷定量评价方法的重要性。     

非接触式磁力检测技术在原油管道检测中的应用

针对许多在役长输油气管道由于结构特点或者敷设条件的限制无法实施内检测的问题,介绍了非接触式磁力检测技术的原理。在管道非开挖状态下应用非接触磁力检测仪对重质原油输油管道的本体缺陷进行检测,获取因管体缺陷导致的管道漏磁场变化信号,通过分析确定管道缺陷(群)和位置并进行开挖,验证了该检测技术的可操作性与可靠性。依据检测结果对管道高风险段、高后果段提出维修建议及措施,为管道的安全运行提供了有力的技术保障。     

野山至甘泉原油管道适用性研究与评价

随着国家石油石化天然气工业标准不断提高，安全、环保管控要求越来越严。为了防止油气管道运行期间出现渗漏、泄漏、起火、爆炸、污染等意外事件发生，输油输气高危管道必须定期做内检测，检测出的问题或缺陷要在规定时间内开挖、验证、修复，保证油气管道在无安全环保隐患情况下正常运行。采用漏磁、几何、DM、高后果区相结合的复合法、现场实验法、比较法，通过智能内检测器（漏磁检测器和几何检测器）对野山至甘泉长93.7 km输油管道进行一次全面内检测，重点做了内检测缺陷（金属损失）自腐蚀速率增长评价。检测数据分析结果表明：外部金属损失23处，修复方式可参考国际管道研究委员会制定的管道修复手册；内部金属损失0处，对6.4 mm壁厚自腐蚀评价，其8年内的内部金属损失修复均为0处。研究结论为：野山至甘泉管道金属损失缺陷较为严重；管道内检测结合外检测、高后果区识别方法的首次采用，使管道完整性管理数据更准确、更完整，可防止管道外层与管道接触处缺陷漏检以及高后果区下缺陷漏修。     

管道内检测技术及标准体系发展现状

中国油气管道行业实现跨越式发展,管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。油气管道已全面强制实施完整性管理程序,管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷,保障管道的长效运行。系统阐述了国内外管道广泛应用的内检测技术的适用范围、优缺点、技术现状以及应用情况,包括变形内检测、漏磁内检测、超声波检测和电磁超声检测等,并指出检测缺陷类型、缺陷阈值、尺寸量化精度,以及定位精度等企业关心的核心问题,并应通过管道现场开挖和牵引试验验证内检测器指标。最后,针对管道内检测技术,包括裂纹缺陷和应力腐蚀开裂(SCC)的内检测技术、涡流内检测和阴极保护电流内检测技术等的未来发展趋势进行了展望。     

三轴高清晰度漏磁腐蚀检测器的研制

三轴漏磁腐蚀检测比单轴有明显的技术优势,但国外检测公司在国内实行技术封锁,仅提供管道三轴腐蚀检测服务,且价格昂贵。为此,研制了711 mm(28 in)三轴高清晰度漏磁腐蚀检测器。该检测器的三轴探头能灵敏地识别出横向沟槽和焊缝,帮助数据分析人员分析和量化缺陷,为业主提供详细、精确的检测报告。现场试验结果表明,检测到的缺陷点与实际开挖结果与数据分析报告给出结果相符,说明三轴漏磁腐蚀检测器检测结果精确。     

天然气长输管道漏磁内检测试验成功

正9月8日,中国石化与沈阳工业大学共同开发的Ф711管道漏磁内检测器在榆济管道汾阳至平遥段试验成功,并取得完整有效数据,填补了中国石化天然气长输管道内检测技术自主研发及应用的空白。据天然气榆济管道分公司副总工程师吴斌介绍,内检测作业是天然气长输管道完整性管理的重要检测手段,相当于人体的"健康体检",能够收集管道腐蚀状况、     

非开挖磁记忆检测技术应用研究

由腐蚀引发的安全及环保风险较高、后果严重,为了提高腐蚀风险预警能力,利用管道本体缺陷地球磁场畸变原理,引进操作简便、效率高、费用低的非开挖磁记忆检测技术,并针对高风险管道开展现场检测,结合管道工况、实际敷设海拔高程变化、风险参数计算,进行腐蚀风险评级及缺陷定位,现场开挖检测及断管验证与非开挖检测结果吻合。非开挖磁记忆检测技术解决了常规检测技术开挖工作量大、费用高及检测不全面的问题,检测效率提高5倍,检测成本降低50%,通过对缺陷提前治理,节约了穿孔形成的治污费及油气损失,该技术在精准防腐等方面具有较好的应用前景。     

油气管道划痕非饱和漏磁检测与识别

油气管道在线检测技术可有效检测出金属损失缺陷,但对腐蚀和机械损伤划痕识别区分能力有限。针对现有管道检测技术存在不足的问题,提出了一种直流磁轭式非饱和漏磁检测技术。建立了管道机械损伤划痕部位的瞬态力学三维有限元模型,仿真结果显示在管道划痕部位产生明显的压应力。搭建了非饱和漏磁检测试验装置,同时开展了非饱和磁化下油气管道划痕和腐蚀两种缺陷的对比试验。试验结果表明：与腐蚀漏磁信号相比,在划痕区域中间部位信号产生畸变,由应力作用引起的峰值占整个负峰值的40%;非饱和漏磁检测技术不仅能有效检测出腐蚀及划痕缺陷,而且实现了对二者的识别区分。研究结果可为非饱和漏磁检测技术应用于油气管道腐蚀和机械损伤划痕的检测与识别提供技术支撑。     

基于双励磁场的管道应力内检测工程应用研究

超声、射线、磁记忆等方法可以检测管道的表面应力，但是在管道在线应力内检测上暂无应用。基于漏磁内检测器的结构，提出不同励磁强度的2节磁化内检测器在管道内检测的应用方法。通过试验及实际工程检测结果对应力检测的有效性进行了验证，对比了磁记忆、矫顽力检测管道应力的有效性。应用结果表明：双励磁场管道内检测器能够有效地进行长输油气管道的在线检测，通过一次检测得到管道的体积缺陷与应力损伤信息；体积缺陷可以通过漏磁检测进行识别，应力异常可以通过弱磁检测进行识别；在进行管壁应力验证时，矫顽力检测与双磁场应力内检测方法的结果有较高的一致性。磁记忆检测能够识别管道防腐层剥除后未打磨前的管道原始应力分布，检测结果与双磁场应力内检测方法有较好的一致性。研究结果可为管道应力内检测提供参考。     

漏磁检测技术在长输管道维护中的应用

介绍了油气长输管道的发展状况及在维护管理中存在的主要问题,智能管道检测技术在美国和英国等发达国家的发展状况和国内在智能管道检测方面的研究进展。叙述了管道漏磁检测技术的基本原理,以研20mm智能管道检测器为例说明了智能管道检测器（漏磁检测器）的基本结构及主要功能、机械性能指标、检测性能指标;介绍了漏磁检测器研发中磁路优化设计、检测系统和数据处理硬件、无损压缩算法、缺陷重构技术、漏磁信号成像、信号特征库和几何成像等关键技术。以研20mm管道为例介绍了管道漏磁检测技术的实施过程、检测数据分析、现场开挖验证及管道腐蚀状况评价等内容。     

长输天然气管道腐蚀检验与修复技术

作为一种经济、有效、环保的运输方式,长输天然气管道在天然气运输中具有独特的优势,但腐蚀泄漏是长输天然气管道主要的失效模式。简单阐述了腐蚀机理及危害,介绍了国际上常用的长输天然气管道非开挖检测技术。现场选用国际上最先进的管道外检测技术c-scan对一长输管道进行非开挖检测,并对发现问题进行分析后选用碳纤维复合材料补强技术进行修复,通过现场检验案例验证了检验和修复技术的有效性和可行性。     

长北天然气集输管线完整性评价及管理

为了全面了解长北天然气集输管线的内外腐蚀情况、几何形状是否异常和防腐层是否完整,长北项目自2010年起采用内检技术和外检技术,主要指智能清管技术（漏磁检测技术）、多频管中电流法检测技术（PCM）和交流地电位梯度法（ACVG）对长北天然气集输管线进行全面检测,检测结果通过开挖验证法进行了确认,可靠性较高.因此,以检测结果为基础,利用管道缺陷失效压力模型结合ERP曲线和设定防腐层质量等级及百分比对集输管线完整性进行评价,结果表明长北天然气集输管线完整性状况良好,同时对检查出的管道缺陷提出整改措施及建议.     

油气长输管道腐蚀检测评估技术研究与应用

油气长输管道腐蚀检测评估已成为确保原油安全输送的关键技术。文章对管道可能存在的腐蚀失效形式进行了剖析,提出了一套综合利用坐标测绘、双频电流衰减法、直流电位梯度法、密间隔管地电位测试法、杂散电流检测法、瞬变电磁法对油气长输管道进行检测评估的方法和利用HoneywellPredictPipe3．0软件对输气管道进行内腐蚀评估的方法。文章结合工程实例说明了该技术的应用,并指出利用该技术可在非开挖不停输的前提下．实现对油气长输管道腐蚀与防护状况的完整评价。     

非接触式磁检测技术在长输管道外检中的应用

长输管道在失效断裂前往往会在相应的位置出现应力集中的现象,而传统的无损检测方法和漏磁检测技术无法对应力集中做出相应预警。非接触式磁检测技术利用铁磁材料具有金属磁记忆的特性,对管道上方的空间磁场梯度进行采取和分析,可以找到材料的应力集中区,从而发现材料的早期隐形损伤。非接触式磁检测技术成功地检测出了广西天然气管道的应力集中区,并利用金属磁记忆检测仪对较大隐患点进行开挖验证,验证结果和非接触式磁检测技术结论一致,证明了非接触式磁检测技术是检测铁磁材料应力集中的有效手段。     

管道漏磁腐蚀检测器

针对庆哈输油管线存在的腐蚀老化情况,应用φ377管道漏磁腐蚀检测器解决在役管道内外壁的腐蚀监测问题.φ377管道漏磁腐蚀检测器应用漏磁检测技术,可对管道进行无损探伤,并能收集到管道360°范围内的内、外腐蚀产生的体积型缺陷,解决在役管道内、外壁的腐蚀监测问题,可有效防止管道因腐蚀破坏造成的穿孔泄漏等事故.经过牵拉试验可看出,该检测器的数据分析软件能够比较准确地确定腐蚀点位置并区分内外腐蚀点;检测软件能够比较准确地计算出腐蚀点的长、宽,进而计算出腐蚀点深度.