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熔模铸造厂广泛使用的硅溶胶粘结剂有很多优点,但硅溶胶涂料对模组润湿性差,型壳干燥速度慢,型壳的湿强度较低,制约着工厂的生产进度.尤其是当工艺参数掌握不好时,型壳表面蚁孔,造成在浇注成形后,铸件表面出现大面积的小铁刺,严重时遍布铸件全身.针对此问题进行了实验,以求消除以上缺陷. 相似文献
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用快干硅溶胶生产大型汽轮机导叶片的精铸工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍采用FOSECO公司生产的D COAT快干硅溶胶制壳工艺替代硅溶胶-硅酸乙酯复合制壳工艺,生产长为950mm、毛坯质量达42kg的汽轮机弯扭导叶片的制壳工艺,并对D COAT快干硅溶胶的快干机理和影响型壳性能的因素进行了探讨。D COAT快干硅溶胶采用水溶性高聚物增强,在湿度为30%~40%、风速为6~8m/s的干燥条件下,层间干燥时间仅为1~2h。D COAT快干硅溶胶型壳湿强度和高温强度高,残留强度低,透气性好,已成功应用于汽轮机大型叶片的批量生产。 相似文献
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废弃硅溶胶型壳的回收利用 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了废弃硅溶胶型壳经破碎、磁选和筛分后的物相组成,以及重新将其制成硅溶胶型壳的强度、荷重变形和透气性等性能,并与煤矸石硅溶胶型壳的性能进行了比较。结果表明,未焙烧的型壳废物不能直接回用,经焙烧的和浇注后的型壳废弃物可作为型壳背层材料被回收利用。 相似文献
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精铸用硅溶胶—水玻璃复合型壳研究 总被引:2,自引:0,他引:2
本文对当前精铸复合型壳的硅溶胶面层涂料进行了试验研究。根据浇注铸件质量和经济效益,选择了铝矾土和石英粉混合料组合,指出了复合型壳常温强度和高温强度都比单一水玻璃型壳高,有助于提高铸件表面质量。 相似文献
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根据多年的生产实践,系统总结了环境温度和湿度对水玻璃型壳精铸生产的影响。指出应根据温度变化,采取调整涂料粉液比、硬化时间等工艺措施,可保证铸件质量。在高湿度环境下,应注意待型壳干燥后再涂挂下一层涂料,型壳脱蜡前须延长干燥时间。 相似文献
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硅溶胶熔模铸造工艺的一些改进措施 总被引:2,自引:2,他引:0
在生产过程中,严格执行工艺规程、遵循操作指导书是提高精铸件一次合格率的重要保证.与此同时,把握住每个操作"细节",有助于过程品质控制的成功.提出一些工艺细节的改进措施,如采用模头带内浇道、排气模头、滤网模头、粘结蜡组树、液体蜡改糊状蜡、一次成形、免洗脱模剂等,目的是使铸件品质改善、生产效益提高,也是对熔模铸造工艺的完善及补充. 相似文献
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混合粘结剂采用硅酸乙酯水解液、硅溶胶以及活性剂酒精混合而成。混合粘结剂用于型壳的1~3层,而加固层采用水玻璃粘结剂。采用混合粘结剂制壳的优点是,不用氨气化学硬化,而型壳干燥比硅溶胶快,层间干燥时间通常不超过1h。混合粘结剂的的应用,缩短了制壳生产周期,提高了精铸件的质量,改善了劳动条件,减少了环境污染,大幅度降低了生产成本。 相似文献
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阐述了硅溶胶和耐火粉料对浆料的流动性、涂覆性能、使用寿命、耐火度等的影响.硅溶胶浆料是水性体系,通过对浆料的SiO2含量、pH值、快速凝胶试验、细菌含量几个主要参数的控制,可以有效地控制浆料的品质. 相似文献
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分析了精密铸造型壳的两种缺陷——"浆片"夹杂物、"型壳面层脱落"形成的原因。浆片夹杂物是因为蜡模之间配合处或浇注系统与蜡模之间存在缝隙形成的。型壳面层脱落是因为热膨胀导致结合面的结合不紧或组树不当造成的。这两种缺陷通过改变蜡模结构、组树方式、改变浇注方式等措施避免。 相似文献
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籍君豪 《特种铸造及有色合金》2010,30(3)
硅溶胶型壳脱壳性能差,直接影响复杂结构精铸件的生产效率和铸件表面品质。型壳过渡层采用"混合涂料"的方法可改善型壳脱壳性,显著提高脱壳效率。利用"混合涂料"中的熔融石英高温"析晶",低温"相变"的特点使型壳在高温时的强度不受明显影响,而在冷却后由于熔融石英由α方石英转变成β方石英时的体积收缩,使型壳残留强度大大降低,提高了脱壳性能。 相似文献
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SKP-27型快干硅溶胶在精密铸造中的应用 总被引:4,自引:0,他引:4
快干硅溶胶与普通硅溶胶比较,具有制壳周期短、型壳常温强度高、残留强度低的优点。经精密铸造企业大批量生产考核证明,用SKP-27型快干硅溶胶代替普通硅溶胶,型壳清砂容易,铸件尺寸符合公差要求,铸件成本略有下降。批生产证明,在干燥间风速、湿度控制合理时,型壳干燥时间可缩短50%以上。 相似文献
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张锡联 《特种铸造及有色合金》2007,27(7):534-535
介绍了用聚乙烯蜡低温模料制作熔模、用硅溶胶作粘结剂制造型壳的工艺.多年生产实践证明,采用聚乙烯蜡制模的硅溶胶型壳制造工艺是成熟的,可以达到减少污染、降低成本的效果. 相似文献