压铸模CAD系统研究

利用Visual Basic语言对AutoCAD进行二次开发,从而完成交互式压铸模CAD系统的设计.该系统将参数化设计方法和模块化程序设计方法有机结合,设计中只需要输入压铸件的几个基本参数,便可以完成整个压铸模的设计,并输出相应的零件图,使压铸模的设计更加高效快捷.     

铝合金压铸模CAD技术

采用Windows98／NT操作系统，利用Visual Foxpro语言开发数据库，对铝合金压铸模具中各个模板及模板 配零件以及它们的孔的尺寸进行编程设计。用C语言编程设计，将结构参数转化成在Auto CAD下可执行的.SCR文件，使用SCRIPT命令，便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件。利用AutoCAD三维实体造型功能可设计压铸件动模型腔、定模型腔和合箱后的实体。从不同角度、不同截面可直观观察零件，确定分型面和浇注系统、排溢系统的位置。     

铝合金压铸模CAD系统中参数化设计的研究

利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 ,从而实现压铸模CAD系统的参数化设计     

基于APDL语言的柔性铰链机构参数化实体建模

柔性铰链机构是一种新型的微位移机构，具有无机械摩擦、无间隙、无热源、运动连续、不需润滑及分辨率高等优点，因而在许多领域得到了广泛应用。为了分析柔性铰链机构的输出位移，采用大型通用有限元分析软件ANSYS进行参数化有限元分析，APDL语言(ANSYS Parameter Design Language)是ANSYS软件提供的参数化程序设计语言，采用该语言可以分别地建立柔性铰链机构的几何实体模型。文章首先介绍了参数化编程语言APDL，再提出了用该语言进行编程实现参数化实体建模的一种方法，最后，以单平行四杆柔性铰链机构为例证明这是一种方便、快速的实体建模方法。     

基于特征的参数化实体建模技术在齿轮造型中的应用

渐开线齿轮齿型比较复杂,大多数三维建模系统都不能直接生成齿轮的三维齿廓,为此,本文基于Pro／E操作平台,将齿轮分解为齿轮毛坯特征和其它一些简单的特征,并对毛坯特征进行参数化设计,使用户只须输入齿轮基本参数即可得到精确的齿轮模型,为齿轮的并行设计提供了简单、快捷的方法。     

基于Pro/E特征建模研究与实现

针对机械设计中存在的设计手段落后、设计效率低下等问题，应用基于特征的参数化造型软件Pro／E对零件进行参数化造型，对造型设计技术要点进行了探讨，通过斜齿轮特征建模实例，实现了基于Pro／E的参数化特征建模。提高了设计效率。     

轴向柱塞泵实体建模中的变型研究

利用UGNX软件现有成熟的三维建模技术，结合轴向柱塞泵主体零件的结构特点，从零件和装配两层面，探讨了变型的原理和建模方法，重点是零件装配数目和零件结构的变型，为实现轴向柱塞泵三维模型的参数化打下基础。     

基于特征的拉延模具结构参数化建模方法研究

提出了一种基于特征的针对系列产品的拉延模具参数化建模方法。把参数化方法与基于特征的三维建模技术有机地结合起来，将模具各部分以参数的方式进行处理，在针对某一几何拓扑关系类似的系列产品中以一典型件建立其参数化模具模型后，可通过修改模具模型特征，产生其他同类产品的相应模具模型，从而极大地提高了产品的设计效率。     

基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统的研制

通过对汽车转向器结构特点进行分析，得出了汽车转向器CAD策略，利用UG软件平台并结合UG／OpenGRIP语言来创建参数直接驱动的转向器三维参数化CAD建模程序，开发了一种基于参数化特征建模的汽车转向器CAD系统。经实际应用表明，该系统设计效率高，实用性强，大大缩短了产品开发周期。     

复杂机械系统的多体动力学参数化建模技术研究

在开发复杂机械动力学仿真分析软件InteDyna的过程中,将参数化驱动技术引入复杂机械动力学系统的建模中.使用面向对象的分析方法,建立了复杂机械动力学系统的基本参数化模型,并引入工程参数,支持多体动力学系统的快速建模和模型重用.     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上 ,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷 ,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积 ,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析 ,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合 ,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公（铜电极）的加工方法及要求。     

基于模糊综合评判的压铸模顶出机构设计

运用模糊设计的原理和方法,研究大型复杂压铸模顶出机构的设计问题,提出了一种组合式顶出机构的设计方法,包括机构的模糊综合评判模型、三级模糊综合评判的流程以及机构的权重和设计方案对因素等级的隶属度表.该设计方法既能保证压铸件质量,又能兼顾生产率、经济性、可靠性和操作性,并给出了压铸模顶出机构的工程设计实例及其分析.     

有线分配器压铸模具CAD

介绍了有线电视分配器压铸模具CAD的过程，进行了零件工艺性分析，对模具成型零件也进行了分析并提出了解决方案。     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公 (铜电极 )的加工方法及要求     

我国压铸模制造简况

介绍了我国当前压铸模简况 ,并对提高压铸模制造水平提出几点建议     

UG环境下实用压铸模BOM系统的开发

讨论了基于Unigraphics NX2．0的实用压铸模BOM(Bill of Material)系统的开发。该系统能方便地得到压铸模装配体中各零部件之间的结构关系以及零部件的基本加工信息。还介绍了零件选择、装配以及模具CAM加工前准确开料等实用的UG二次开发技术以及在UG中使用0DBC访问Excel数据库的方法。     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。