硫铝酸盐-铝酸盐水泥体系高水充填材料的研制试验

研究了用硫铝酸盐-铝酸盐水泥体系制备高水充填材料的方法,进行了单浆凝结时间、胶凝时间、抗压强度的测试。结果表明,用细度较粗的铝酸盐水泥熟料替代5%～30%的强度级别42.5 MPa硫铝酸盐水泥的熟料制备高水充填材料,对材料的胶凝时间有所影响,使材料的2 h强度稍有降低,但可大幅度提高材料的后期强度,28 d抗压强度最大可提高48.9%,可以制备出满足MT/T 420-1995标准要求的高水充填材料。     

磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料性能研究

采用磷石膏和脱硫石膏两种工业副产石膏制备磷石膏-脱硫石膏复合相石膏胶凝材料。探究脱硫石膏掺量变化对复合相石膏标准稠度用水量、凝结时间、力学性能的影响。结合扫描电镜(SEM)分析了复合相石膏水化硬化后的晶体形貌变化,最后分析了复合相石膏性能影响机理。结果表明,随着脱硫石膏掺量的增加,复合相石膏的标准稠度用水量逐渐减少,凝结时间缩短,绝干抗折、抗压强度逐渐提升。复合相石膏的晶体形貌呈板状晶体和短柱状晶体共存状态,晶体搭接较致密,使得复合相石膏的力学强度得以提升;另一方面,复合相石膏标准稠度用水量减少使复合相石膏力学强度上升。     

磷石膏—矿渣复合胶凝材料配比优化试验

针对金川矿山充填采用水泥作为胶凝材料成本较高的问题,利用当地固体废弃物资源开发矿用新型胶凝材料.首先对试验材料进行物化分析,开展了磷石膏—矿渣复合胶凝材料强度正交试验,并在此基础上进行磷石膏—矿渣复合胶凝材料配比优化试验确定最优配比;然后对磷石膏—矿渣复合胶凝材料强度的影响因素进行了分析,利用扫描电镜观察了各龄期水化产...     

高钛重矿渣粉复合胶凝材料强度突变机理分析

利用高钛重矿渣粉对烟气脱硫石膏进行改性,制备石膏基高钛重矿渣粉复合胶凝材料,结合粒度分析、X射线衍射、扫描电镜等方法对试块水化产物进行物相和形貌分析。结果表明:随着高钛重矿渣粉掺量增加,石膏基高钛重矿渣粉复合胶凝材料试块强度呈现先增大后降低的趋势。当高钛重矿渣粉掺量为50%时,石膏基高钛重矿渣粉复合胶凝材料试块强度出现突变增大,主要原因是试块中片状与块状二水石膏晶体减少,棒状的二水石膏晶体增加,棒状二水石膏晶体长径比有所降低,且部分棒状二水石膏晶体生长方向出现一致性,晶体之间搭接空隙较小,0.6～20μm高钛重矿渣粉可以填充部分晶体间空隙,试块密实度增大。     

煤矸石作井下充填材料的研究

介绍了用硫铝酸盐-铝酸盐水泥体系制备高水充填材料的方法,进行了单浆凝结时间、胶凝时间和抗压强度测试。结果表明,用铝酸盐水泥熟料替代5%～30%的硫铝酸盐水泥熟料来制备高水充填材料,能大幅度提高材料后期强度,28d抗压强度最大可提高44.9%,而对材料胶凝时间及早期强度影响不大。用自燃后的煤矸石（红矸）作骨料,采用不同的水灰比、灰砂比,可制备出28d抗压强度达6.7MPa的充填体。     

磷石膏水泥复合胶凝材料的水化机理

以废渣磷石膏作为掺合料替代部分水泥、添加聚羧酸减水剂,制备了胶结材和混凝土。结果表明:掺入5%的磷石膏的水泥胶砂强度均满足P.O 42.5水泥的强度要求,掺入10%~15%的磷石膏的水泥胶砂强度能达到P.O 32.5水泥的强度要求,胶砂试块的凝结时间及安定性均合格;采用磷石膏替代小于等于25%的水泥、添加2.0%~2.3%的聚羧酸减水剂,可配制C30混凝土,其抗渗性能达到P12抗渗等级要求。对制备的不同龄期胶砂及混凝土试样进行XRD分析可知,磷石膏-水泥复合胶凝材料的水化产物主要是CS-H凝胶和钙矾石(AFt);磷石膏中的Ca SO4·2H2O可与Ca O、Al2O3反应,生成AFt,增加硬化浆体的强度。且磷石膏颗粒细小,能起到微集料作用,增加硬化浆体的致密性。     

适用于-5℃环境的灌浆材料制备及其性能研究

通过复掺硫铝酸盐水泥(CSA)、铝酸盐水泥(CAC)改进灌浆材料在负温环境下的性能,研究-5℃环境下CSA、CAC对灌浆材料流动性、凝结时间、抗压强度及竖向膨胀率的影响,结合X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段表征浆体微观结构变化.结果表明,掺入CSA、CAC能显著提高普通硅酸盐水泥(OPC)灌浆材料早期强度...     

钛石膏与粉煤灰复合胶凝材料力学性能及耐久性研究

研究了钛石膏与粉煤灰复合胶凝材料的强度、自由线膨胀率等一系列力学性能及其耐久性。试验结果表明,将高钙粉煤灰和普通原状低钙粉煤灰合理搭配后,再与钛石膏复合,可获得性能优异的新型建筑材料。     

磷石膏与低品位矾土制备高贝利特-硫铝酸盐水泥

利用磷石膏和低品位矾土制备高贝利特-硫铝酸盐水泥,研究了熟料的最佳煅烧工艺制度及配入过量磷石膏对水泥性能的影响。结果表明：在1300℃保温0.5 h,烧制出性能良好的高贝利特-硫铝酸盐水泥熟料,3 d和28 d水泥净浆抗压强度分别可达54.1 MPa和59.1 MPa;过量磷石膏形成的高温硬石膏能起到后掺石膏的作用,对水泥早期力学性能无不利影响。     

煅烧制度对偏高岭土胶凝活性的影响

高岭土经适当温度煅烧后,具有较高火山灰活性,经碱激发可制得较高强度的地聚物.实验结果表明,高岭土经900 ℃煅烧6 h后,反应活性最高,在高液固比(1.14)下经碱激发后生成的地聚物抗压强度最高,80 ℃下养护3 d和7 d抗压强度分别达到28.4和31.8 MPa.对原料和煅烧产物的分析结果证实,高岭土煅烧后生成了高活性的偏高岭土,其晶体结构由晶态转变为非晶态,Al的配位数由6配位转变为以5配位为主.     

矿渣胶凝材料激发剂配比的试验研究

胶结材料是矿山尾矿胶结充填工艺中料浆配制设计的核心,它既是决定充填体强度的关键指标,又是影响工艺成本的最重要因素。针对传统尾矿胶凝材料存在用量大、成本高及性能差等问题,探讨以高炉水淬渣及其激发剂为原料,开发低成本、性能优良的新型胶结材料。     

石膏对氧化钙激发高炉矿渣胶凝性能的影响

高炉矿渣作为碱激发材料的主要原料,在适宜激发剂的催化下可生成具有良好胶凝性能的水泥替代料。本文以高炉矿渣为主要原料,氧化钙为碱激发剂,石膏为添加剂,利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和压汞法(MIP)方法,探讨不同石膏用量对氧化钙激发高炉矿渣力学性质的影响,并分析碱激发高炉矿渣胶凝材料性质得以改善的原因。结果表明:石膏掺量为10%时,胶凝材料试块的抗压性能最佳,养护28d可达22.20MPa。生成物中钙矾石的量对试块的强度有较大的影响,当石膏掺量过多时,多余的石膏无法与反应体系中的物质反应,杂乱地分布于体系之中形成大小不一的孔隙,最终导致试块的强度下降。     

过硫钛石膏矿渣水泥的制备与性能表征

分别采用原状钛石膏渣和其与42.5号普硅水泥复合作为矿渣的单一激发剂和复合激发剂,制备出系列过硫钛石膏矿渣水泥,并对其性能进行了系统表征。结果表明：(1)原状钛石膏渣单独激发矿渣所制备水泥的早期抗压强度较低,28 d抗压强度随着钛石膏渣量的增加而降低,钛石膏渣量高于35%后,试样软化系数趋于降低;(2)原状钛石膏渣和42.5号普硅水泥复合作为矿渣的激发剂,所制备水泥的早期抗压强度（3 d）显著提高,其中加入5%42.5号普硅水泥量试样的28 d抗压强度最高,之后抗压强度随其增加而降低,42.5号普硅水泥量超过10%后试样的抗压强度降幅趋缓;(3)原状钛石膏渣和42.5号普硅水泥复合激发矿渣水泥的水化硬化产物,主要由CSH（水化硅酸钙）凝胶、钙矾石及过剩的钛石膏共同构成。     

钒钛矿渣制备全固废胶凝材料的初步研究

为大宗利用钒钛冶金渣，减少废弃物堆存及资源浪费。现利用承德钒钛矿渣、钢渣和脱硫石膏制备全固废胶凝材料，研究不同钒钛矿渣掺量、不同养护温度对胶砂试块抗压强度的影响，阐述钒钛矿渣-钢渣基胶凝材料的水化机理。结果表明：当水胶比为0.38，钒钛矿渣、钢渣、脱硫石膏分别占胶凝材料的58%、30%、12%时，制备的胶砂试块抗压强度最高。养护温度对胶砂试块早期抗压强度有明显影响，养护温度30 ℃时胶砂试块3 d抗压强度为养护温度45 ℃时3 d抗压强度的1.85倍。XRD、SEM、IR等分析表明：水化产物主要为钙矾石（AFt）和C-S-H凝胶；随着水化反应的进行，水化产物不断增多，C-S-H凝胶与AFt交错生长，结构致密，从而保证了胶砂试块抗压强度的增长。     

化学激发剂对铜渣粉基胶凝材料性能的影响

为研究化学激发剂对铜渣粉-水泥复合胶凝材料性能的影响,测试了铜渣粉掺量为30％、45％,激发剂掺量为0.5％、1.0％、2.0％时铜渣粉复合水泥胶体的抗压强度,采用抗压强度比定量分析激发剂对铜渣粉复合水泥胶体的激发效果,利用扫描电镜观察激发剂作用下铜渣粉复合水泥胶体水化产物的微观形态.结果表明,随着铜渣粉掺量的增加,水...     

添加海盐石膏对水泥增强研究及预测模型

将海盐石膏掺加于硅酸盐水泥熟料中,实验考察了它在不同煅烧温度下对水泥强度的影响,并采用线性回归进行拟合,确定了由水泥的3d强度对其28d强度进行预测的模型(R2=0.88～0.96).结果表明,添加800℃煅烧海盐石膏时水泥强度提高幅度最大;煅烧海盐石膏可替代天然石膏作为水泥增强剂.     

黄磷渣充填胶凝材料激发剂的选择与优化

根据黄磷渣的物理、化学和热力学的特点及其活性激发原则,以黄磷渣-磷石膏为研究对象,通过大量室内试验,以不同龄期的充填体抗压强度为指标,研究了不同激发剂种类及掺量对黄磷渣充填胶凝材料的激发效果,分析了黄磷渣在激发剂作用下的水化反应机理。试验结果表明,黄磷渣的活性在NaOH和CaO激发作用下均有较大提高,NaOH和CaO的最佳掺量分别为5%和8%。黄磷渣的水化反应产物存在水化硅酸钙,此外,磷石膏中的硫酸盐在激发黄磷渣活性中也起到了一定作用。     

掺无机纤维的钢渣胶凝材料的理化特性分析

本文研究了玻纤和矿纤分别掺人钢渣、水泥复合胶凝材料时对胶砂强度和膨胀性的影响.结果表明随着钢渣掺量的提高,各龄期胶砂强度下降;随着纤维掺量的提高,胶砂试件各龄期强度下降,相比纤维掺量为0时,玻纤掺量为0.1％、0.5％时,28 d抗压强度分别提高2.36％、降低10.6％,矿纤掺量为0.1％、0.5％时,28 d抗压强度分别提高7.4％、降低17.2％.沸煮和压蒸试验结果表明,钢渣与水泥配比相同时,玻纤掺量高的试件其压蒸膨胀率低;掺入质量分数0.3％的6 mm玻纤时,试件压蒸膨胀率比纤维掺量为0时降低18.87％;掺入混合玻纤的试件其压蒸膨胀率较单掺时低.SEM显示,随着水化的进行,纤维表面生长C-S-H凝胶以及Ca(OH)2晶体,纤维与基体的粘结程度提高,矿纤与基体的表面粘结程度较玻纤高.     

不同纯度石膏对低碱度钢渣制品强度影响的研究

采用XRD、SEM以及TG等手段,并利用纯石膏掺杂等方法研究了不同纯度二水石膏对低碱度钢渣蒸压制品强度的影响。结果表明,不同纯度二水石膏的激发效果差异很大,高纯度石膏的掺入容易导致石膏的过量(局部相对过量),产生局部富集,抑制低碱度钢渣中Ca2 的溶出和钢渣的水化,制品强度较低;低纯度石膏中二水石膏的低浓度均匀分布,有利于激发钢渣的水化和强度发展。当高纯度石膏在钢渣中的最佳掺量很低时,不宜采用高纯度石膏来激发钢渣的水化。