主盐浓度对铝合金表面化学镀Ni-P-SiC的影响

通过采用化学镀的方法在铝合金基体上获得Ni-P-SiC复合镀层.着重探讨不同主盐浓度对镀速、镀层形貌、成分及耐腐蚀性的影响,然后得出主盐的最佳浓度.研究结果表明,当主盐浓度为28 g/L时,镀速最大,镀层均匀、紧凑、细密,耐腐蚀性良好.     

缓冲剂对Ni-P-SiC化学复合镀层的影响研究

研究了镀液中缓冲剂浓度对铝合金表面化学复合镀层的影响,通过测定镀速、扫描电流、能谱分析、电化学工作站研究缓冲剂对镀速、镀层形貌、镀层中主要元素的含量的影响以及耐腐蚀性分析.实验表明当缓冲剂的浓度为14g/L镀速适宜,镀层表面SiC微粒分布最为均匀、细致,含硅量达到最大,耐腐蚀性最好.     

电沉积制备铜钴颗粒膜

采用电沉积方法制备了铜钴巨磁电阻功能膜,研究了电沉积工艺参数,包括镀液的主盐离子浓度、配合剂浓度、pH值以及沉积时的电流密度等对铜钴颗粒膜层的组成的影响.用扫描电镜、金相显微镜、EDX能谱仪和XRD分析了镀层组成、表面形貌和结构.膜层的组成成分、晶粒大小与镀液的主盐离子浓度、配合剂浓度、pH值以及沉积时的电流密度有着直接的联系.镀液中钴离子浓度增大时,镀层中的钴含量相应的提高,镀层结晶更加粗大.镀层中铜离子浓度增大时,镀层中的铜含量提高,镀层结晶变得致密.配合剂柠檬酸钠浓度增加对镀层中钴的含量起到一定的抑止作用,而对铜的沉积则有促进作用,同时颗粒膜层结晶更加致密.低pH值下有利于铜的沉积,但此时镀层的晶粒较为粗大.控制电流密度可以改变镀层的组成,较高的电流密度有利于钴的沉积.     

环保型三价铬电镀铬工艺研究

为了提高质子交换膜燃料电池不锈钢双极板的耐蚀性,减少六价铬对环境污染的影响,采用电镀方法,在304L不锈钢表面制备Cr-C合金镀层,将三价铬作为主盐进行电镀铬。并且通过扫描电镜、维氏显微硬度仪、Autolab电化学工作站测定镀层的显微形貌、硬度以及耐蚀性。结果表明:在镀液中CrCl_3浓度为0.4 mol/L、HCOOH浓度为0.9 mol/L条件下,采用电流密度24 A/dm~2、施镀时间15 min、pH值2.0、温度30℃的工艺参数进行电镀,制备的镀层均匀致密,耐腐蚀性能较好。     

La、Ce、Yb和Nd对石英光纤表面化学镀Ni-P-B的影响

在传统的化学镀镀液中分别添加La2O3、CeO2、Nd2O3和Yb2O3在石英光纤表面制备Ni-P-B镀层.重点考察了不同稀土氧化物浓度对化学镀镀速、镀液稳定性、Ni-P-B镀层组成和质量的影响.结果表明,CeO2对改善化学镀工艺过程及其Ni-P-B镀层质量比其它三种稀土氧化物更为显著.与传统的化学镀方法相比,添加浓度为4mg·L-1的CeO2可分别提高化学镀镀速31.3%和镀液稳定性26.1%,并使Ni-P-B镀层更加均匀、致密和平整.     

铜基酸性化学镀镍速率的影响因素的实验分析

对影响铜基体酸性化学镀镍镀速的工艺因素进行了实验分析，结果表明：随着主盐和还原剂浓度的升高，化学镀镍速率相应提高，但当主盐和还原剂浓度大于某一浓度时，镀层沉积速率有所下降；主盐与还原剂的摩尔比对沉积速度有很大的影响，当主盐与还原剂的摩尔比为0．40左右时，沉积速度达到最大值；随温度升高，化学镀镍的沉积速率上升，但当化学镀镍温度超过88℃以后，随时间的延长，镀液出现了不稳定现象；随pH值升高，化学镀镍的沉积速率加快，但当pH值在4．6以上时，沉积速率随pH值升高而下降。     

温度对化学镀Ni-Fe-P合金性能的影响

研究了温度对化学镀Ni-Fe-P合金性能的影响,着重探讨了在不同温度下对其镀速、镀层硬度、镀层形貌、镀层成分以及耐腐蚀性的影响.结果表明：当温度在87℃时,镀层沉积速度最快,镀层硬度达到最大,镀层表面颗粒最均匀,镀层成分中含铁量、含硅量最大,而且该温度下的耐腐蚀性最好.     

电沉积制备铜钴颗粒膜

采用电沉积方法制备了铜钴巨磁电阻功能膜，研究了电沉积工艺参数，包括镀液的主盐离子浓度、配合剂浓度、pH值以及沉积时的电流密度等对铜钴颗粒膜层的组成的影响．用扫描电镜、金相显微镜、EDX能谱仪和XRD分析了镀层组成、表面形貌和结构．膜层的组成成分、晶粒大小与镀液的主盐离子浓度、配合剂浓度、pH值以及沉积时的电流密度有着直接的联系．镀液中钴离子浓度增大时，镀层中的钴含量相应的提高，镀层结晶更加粗大．镀层中铜离子浓度增大时，镀层中的铜含量提高，镀层结晶变得致密．配合剂柠檬酸钠浓度增加对镀层中钴的含量起到一定的抑止作用，而对铜的沉积则有促进作用，同时颗粒膜层结晶更加致密．低pH值下有利于铜的沉积，但此时镀层的晶粒较为粗大．控制电流密度可以改变镀层的组成，较高的电流密度有利于钴的沉积．     

钼酸钠浓度对化学镀Ni-Mo-P合金性能的影响

研究了钼酸钠浓度对在纯铜表面化学镀Ni-Mo-P合金性能的影响,着重探讨不同钼酸钠浓度对化学镀Ni-Mo-P合金的镀速、表面形貌、微观成分及耐腐蚀性的影响.结果表明,当钼酸钠浓度为0.7 g/L时,镀速最适宜,镀层表面颗粒较其它浓度最小,最均匀,颗粒之间结合最紧密,耐腐蚀性最好.     

稀土在化学沉积中的应用

通过金相显微镜观察了镀液中含不同浓度氯化铈( CeCl3)时所得镍镀层的表面形貌,考察了CeCl3对镍镀层显微硬度和耐蚀性的影响.结果表明,适量的CeCl3可提高Ni-P镀层的沉积速度,改善镀层的表面质量,提高镀层的显微硬度和增加镀层的抗腐蚀能力.     

电沉积制备Ni-Co-Al_2O_3纳米复合镀层的研究

采用电沉积工艺制备了Ni-Co-Al2O3纳米复合镀层,利用显微硬度仪测定了复合镀层的硬度,考察了电流密度、纳米Al2O3浓度、电镀温度及镀液pH对镀层硬度的影响,分别借助SEM分析技术及电化学测试技术对最大硬度镀层进行微观性能及耐蚀性能进行研究。结果表明,纳米Al2O3弥散分布在镀层中,复合镀层晶粒进一步细化,耐蚀性显著提高。     

超音速火焰喷涂WC-10Co4Cr涂层对30CrMnSiA钢防护性能的影响

为增强30CrMnSiA钢的耐磨与防腐性能,采用超音速火焰喷涂制备WC-10Co4Cr防护涂层,并与传统硬铬镀层进行性能对比。扫描电镜观察显示,WC-10Co4Cr涂层孔隙率低,结构均匀致密。显微硬度与摩擦磨损测试表明,WC-10Co4Cr涂层较硬铬镀层硬度提高了1.4倍,耐磨性提高4倍以上;耐蚀性测试表明,WC-10...     

脉冲镀与直流镀对镀铁层性能的影响

为研究脉冲镀与直流镀对镀层特性的影响,论文通过对电镀机理的分析和镀铁层特性的比较,总结了脉冲镀较直流镀的优越性;在同一电镀液配比条件下,脉冲镀铁层的沉积状态略优于直流镀铁层,镀层硬度、抗腐蚀性、表面形貌和结晶度均优于直流镀层。     

铝镁及稀土铝镁电弧喷涂涂层的耐腐蚀性能研究

采用电弧喷涂技术在Q235钢表面制备了Al-Mg和Re-Al-Mg涂层,分别研究了这两种涂层的耐腐蚀性能,利用中性盐雾试验及电化学测试等试验方法研究了两种涂层的防腐蚀性能并通过扫描电子显微镜分析了Al-Mg和Re-Al-Mg涂层腐蚀前后的微观组织形貌,并讨论了涂层的结构及耐蚀机理,结果表明两种涂层在极化过程中都出现了明显的钝化现象,两种涂层在腐蚀过程中表面都会生成一层氧化膜,起到了物理屏蔽作用延缓了涂层的腐蚀速率,但稀土铝镁合金涂层的防腐蚀性能明显优于铝镁合金涂层,这是由于稀土元素的加入,降低了涂层的孔隙率,使涂层具有了良好的耐腐蚀性能。稀土铝镁合金涂层在中性盐雾试验中表现出的腐蚀速率是最慢的,电化学试验过程中其表现出钝化区域最大,具有良好的腐蚀与防护性能。     

高速电镀锌工艺试验及其镀层性能

在自制的高速电镀模拟槽内,探索性研究了镀液组成、工艺参数（包括主盐浓度、温度、电流密度、镀液流速等）对镀层结晶取向、镀层表面明度、电流效率的影响,为实现大电流高速电镀准备了基础数据。     

pH值对Cu/Ni-P合金镀层的影响

研究了镀液pH值对Cu／Ni-P合金镀层硬度及耐蚀性能的影响。结果表明，镀液pH=9时，铜／镍磷双镀层具有很好的耐蚀性能和较高的硬度。     

7075铝合金化学镀对镍磷合金镀膜组织和性能的影响

金属表面处理直接影响7075铝合金的力学性能及耐腐蚀性能.以7075-T6铝合金为基体,采用化学镀(EN)技术在光滑基体表面均匀镀覆一定厚度的镍磷(Ni-P)镀膜,镀膜厚度分别为3.64、5.87和7.33 μm,并通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、硬度测试及电化学工作站等手段分析膜层特性及膜厚对70...