急冷锅炉炉管内管失效分析

针对某急冷锅炉炉管内管发生失稳堵塞的问题,对堵塞炉管内管进行材料组织检测分析、管壁腐蚀检测分析和内管的高温强度检测分析,讨论了炉管内管的材料损伤状况以及高温性能情况,得出急冷锅炉炉管发生失效的主要原因是由于内管强度不足,建议增加内管的壁厚,以提高其承载能力。     

急冷锅炉给水流量分配分析

通过水动力分析、锅炉给水分配的仿真计算,研究了热负荷均匀情况下各炉管流量分配规律,得出急冷锅炉炉管发生失效的主要原因是由于锅炉给水分配不均而导致炉管失稳,使炉管与流体的对流换热工况恶化。分析结论可为急冷锅炉的升级改造提供技术依据。     

蒸汽过热炉炉管稳定性安全分析

为分析一蒸汽过热炉炉管弯曲变形原因,对辐射过热段炉管进行传热、柔度计算和稳定性分析,得出炉管失稳原因是烘炉时管壁温度过高,自由膨胀受到约束;还就该失效炉管能否继续使用进行了简单的安全性分析。     

炉管胀接技术的研究与应用

炉管胀接技术广泛应用于中、低压锅炉以及换热设备的制造安装。胀接技术的原理主要是利用管口扩胀后管端的塑性变形、管板的弹性变形所产生的挤压应力使管端和管板啮合 ,来达到密封的效果。就锅炉炉管与锅筒的连接方式而言 ,有胀接和焊接两种。胀接连接与焊接连接相比 ,具有以下的优点 :①胀接产生的应力比焊接产生的残余应力的危险性要小得多。②在锅炉运行过程中 ,胀接对上下锅筒及整个炉管系统所产生的膨胀补偿作用比焊接要好得多。③胀接连接对锅炉的缺水事故敏感度高 ,能提高锅炉的安全性。④胀接连接时 ,炉管损坏易于更换、方便快捷。…     

乙烯裂解炉技术的进展

介绍了裂解炉技术的现状及发展趋势,重点从裂解炉炉管、急冷锅炉、燃烧器及抑制结焦技术等几个方面介绍了乙烯裂解炉技术的进展。     

Cr/W/稀土氧化物涂层的抑制结焦性能

急冷锅炉(TLE)是乙烯热裂解装置的重要设备,在运行中急冷锅炉炉管内壁会有结焦现象,降低急冷锅炉传热系数并增加炉管压力降,严重影响传热效果,需要进行周期性清焦.为了能够有效地抑制结焦,在炉管内壁表面上制备了一层Cr/W/稀土Re_xO_y惰性涂层,借助乙烯裂解结焦模拟装置、金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和透射电镜(TEM)等设备从试样结焦表面形貌特征和结焦量等方面对所开发的涂层进行了抑焦性能研究.实验结果表明,无涂层试样表面存在催化焦和颗粒状焦,结焦严重;而涂层试样抑焦效果明显,表面不存在催化结焦,且焦层与涂层表面黏附性差结合较弱容易脱落,其结焦抑制率可达79.1%.     

乙烯裂解模拟装置急冷结构的优选研究

在具有不同急冷结构的乙烯裂解模拟装置上进行石脑油裂解模拟对比试验,比较分析其产物收率及结焦量大小。在混合急冷器上、下部区域向裂解气分别注入急冷水、循环气体产品,裂解模拟试验结果表明:采用该急冷结构的裂解模拟装置,具有较高的冷却效率,可实现高温裂解气的快速急冷;裂解产物分离充分,炉管结焦量少,烧焦持续时间短;当急冷水注入量减少后仍可实现裂解气快速急冷,且后续装置的负荷和压力波动减小,提高了装置操作的灵活性和稳定性。注水管插入混合急冷器内部可使裂解产物更加快速、顺利地通过裂解炉管进入产物急冷回收装置,防止了注水孔处结焦而堵塞炉管,装置可实现长周期运转。     

急冷油循环泵入口管线堵塞的原因分析及解决方法

介绍了天津乙烯装置随着裂解炉运行周期的延长,辐射段炉管以及废热锅炉处的结焦增加,致使运行期间部分脱落的焦粉进入急冷油系统,堵塞了急冷油系统的急冷油循环泵备用泵入口管线,严重影响了备用泵的运行。另外较多的焦粉也给下游系统的运行带来了一定的难度,针对急冷油系统焦粉产生的原因进行分析,并提出一些解决方法,确保了急冷油备用泵的正常运行。     

裂解炉用36XS炉管开裂的原因分析

通过对裂解炉管进行宏观变形检查、化学成分分析、显微组织分析和力学性能分析等,找出炉管开裂的失效原因。结果表明：裂解炉管变形开裂的主要原因是由于该处实际使用温度偏高,因而造成渗碳和氧化较严重。氧化减薄使炉管膨胀蠕变,渗碳不均匀,由此造成炉管严重鼓胀变形直至开裂。     

原位涂层技术在茂名乙烯裂解炉上的应用

介绍了茂名石化1号乙烯装置H-115裂解炉应用原位涂层技术后的运行情况。运行结果表明:原位涂层抑制裂解炉辐射段炉管结焦效果明显,在抑制辐射段炉管结焦的同时,对于提升裂解炉的投油量、降低急冷锅炉出口温度等产生了积极作用,延长了裂解炉的运行周期。在石脑油工况下,H-115裂解炉在高深度、高负荷裂解条件下的运行周期达到110 d,运行效果良好。采用原位涂层技术改造后,急冷锅炉出口温度在运行末期和初期的温差由24℃降至10℃。     

冷却水参数对钠钾合金热管传热性能影响

冷却水参数对钠钾合金热管传热性能有重要影响,通过改变不同冷却水流量和冷却水温度,研究了冷却水参数对钠钾合金热管传热性能的影响规律。实验结果表明,钠钾合金热管运行于较低冷却水流量（4~18 ml·s^-1）的冷却条件时,流量对热管冷凝段外壁面的温度影响很大,而当热管运行于较高冷却水流量的冷却条件时,冷却水流量对热管外壁面温度影响较小。整体而言,增大冷却水流量可以有效地提高钠钾合金热管的传热量及其传热性能。当热管运行于较大冷却水流量的冷却条件时,冷却水温度的变化对热管传热性能影响较小。     

半圆管夹套容器温差情况下半圆管应力计算

本文对半圆管夹套容器在内外介质的温差情况下的半管应力进行了分析,给出了半圆管的温差应力计算公式,同时给出了使半圆管不失效条件下筒体内介质的最大工作温度条件式。     

高温钠热管内渗入氢气后恢复性试验研究

对渗入氢气后的高温钠热管做了恢复性试验,在相同功率条件下,渗入氢气的热管启动过程中各点的温度波动较大,管内钠蒸气和外部渗入的氢气有一明显的分界面,随着功率的加大和试验次数的增加,此分界面不断向冷凝段顶部移动。通过对热管壁面温度的分析,可以计算出渗入氢气的质量及氢气渗出的速度,拟合出1Cr18N i9Ti不锈钢材料的渗透系数。试验结果表明,经过40h试验,热管启动曲线和等温性与渗氢前基本一致,渗入的氢气已完全排出,热管恢复到渗氢前良好的工作特性。     

12Cr1MoV分解炉换热器管失效分析

对12Cr1MoV分解炉换热器管的失效从化学成分、金相、断口等方面对进行了比较详细的分析。分析结果表明,管子外壁在高温环境中发生了沿晶剥落;管子内壁在氨分解气氛中的高温作用下产生了氮化现象。同时,基体组织中的珠光体发生了粒化造成管子的强度下降。最终管子经过一定时间使用后逐渐脆化,当内壁沿晶裂纹和外壁的剥落坑相连通时管子发生早期失效。     

一段炉输气总管改造总结

输气总管是连接一段炉和二段炉的重要输气管道,内部设有2层衬里以保护管道外壁不超温,若衬里出现异常脱落或老化,输气总管外壁很容易超温蠕变,带来很大的运行风险。采取整体更换外壳及内部耐火衬里,并在2根分集气管对应部位增加钢内衬的方法,对输气总管进行了改造。改造后,主管线壳体外表温度由150℃降至115℃,效果比较明显。     

新型热管反应器在轻烃醚化中的研究及应用

将热管技术与催化反应器结合,构建了蛇形回路热管反应器。利用该反应器,进行了轻烃醚化工业侧线试验,考察了进料温度、液相体积空速、冷却水流量、进料浓度对反应结果的影响;测定了催化床层的轴向温度分布。利用反应器数学模型并结合试验数据,采用下山单纯形最优化方法获得了床层对热管的传热膜系数准数关联方程。所开发的新型热管反应器在2万t/a甲基叔丁基醚(MTBE)生产装置的扩能改造中应用成功。     

双轴取向聚氯乙烯管材最佳拉伸温度和径向拉伸比的研究

以聚氯乙烯（PVC）树脂为主要原料，通过一步法挤出加工方式，采用纯净配方，在配方和轴向拉伸比不变的情况下，将拉伸温度设置为80、85、88、90 ℃，径向拉伸比设为1.8（坯料管外径63 mm、壁厚5.2 mm）和1.9（坯料管外径为60 mm、壁厚6.0 mm）制备双轴取向聚氯乙烯（PVC⁃O）管材。通过对不同工艺生产的管材进行静液压试验、落锤冲击试验、拉伸试验、环刚度试验来表征管材的力学性能。结果表明，适合此配方和轴向拉伸比的PVC⁃O管挤出成型的最佳拉伸温度为85 ℃，最佳径向拉伸比为1.9。     

注塑用聚氯乙烯干混粉料流变性能的研究

用国产注塑机直接采用聚氯乙烯(PVC)干混粉料注塑硬质聚氯乙烯(RPVC)管件是一个新课题。本文着重介绍在美国哈克(HAAKE)EU-5型转矩流变仪上筛选配方,对PVC干混粉料在加强稳定化、阻止热分解、改善加工性能和实现内外润滑的平衡等方面,进行初步探讨;同时结合生产实践,阐述了干混粉料的制备,机筒模具温度、塑化注塑压力等工艺全过程的控制条件,以及注塑管件在出现缺陷时的解决办法。     

含点蚀缺陷燃气弯管塑性极限载荷分析

通过改变弯管的外径D。外内径比K、弯曲半径与内径比,及点蚀深度日等参数,建立了任意形状尺寸含点蚀缺陷弯管的有限元模型;利用宏文件和缩写功能将弯管的前处理、边界条件和后处理过程做成不同的模块程序,在工具条上生成按钮进行弯管模决程序的调用,实现了弯管分析流程的过程控制。在此基础上,研究了不同参数对弯管塑性极限载荷的影响。     

关于热管销钉螺杆的设想

为使物料在螺杆挤出机或注射成型机中温度均一，螺杆上除开有中心孔外，还有四周分布的径向热管销，此销穿过螺杆，一端伸出在螺杆外，一端伸入至中心孔内。销可以是全部密封的内部充填一定数量工作液的热管，也可以伸入到中心孔内端是敞口的，螺杆本身也可做成＂热管＂。新型销钉螺杆具有极高的传热能力和传热速度，有利于低温挤出。