IF钢冷轧板表面条状缺陷成因及控制

条状缺陷是IF钢冷轧板常见的表面缺陷之一,针对邯钢IF钢冷轧板表面出现的条状缺陷,分析了该类条状缺陷的成因,并提出了合理的控制措施。通过SEM-EDS分析发现条状缺陷内部存在大量的小尺寸Al_2O_3颗粒,分析其来源于铸坯中大型Al_2O_3夹杂物。对不同浇注阶段铸坯进行SLIME法大样电解并采用SEM-EDS分析其大型夹杂物类型,发现在交接坯和换水口坯中存在较多的大型Al_2O_3夹杂物,分析其来源为水口结瘤物。综合分析后得出此类条状缺陷成因是水口结瘤物脱落被卷入结晶器,并在铸坯中形成大型Al_2O_3夹杂物,进而在冷轧板轧制过程中形成表面条状缺陷。     

IF钢冷轧板表面缺陷研究

对IF钢冷轧板表面缺陷进行了分析研究,发现该缺陷是由夹杂物引起的,夹杂物为Al2O3颗粒与CaO-SiO2-A12O3-MgO—Na2O-K2O系的复杂氧化物。其来源很可能是中间包覆盖渣与浸入式水口内堵塞物的结合物。在轧制过程中,夹杂物的脆性部分被碾碎,呈颗粒状零散分布;塑性部分被碾平,不均匀地分布在铁基体表面上。     

IF钢冷轧板表面条状缺陷

用扫描电镜、化学和小样电解法分析了IF钢冷轧板表面条状缺陷特征及成因.结果表明:该缺陷附着在铁基体表面,凸凹不平,呈不连续分布;缺陷表面粗糙,形状不规则,与基体边界清晰,内部分散着直径2～5μm的细小颗粒.缺陷是由发生堵塞的水口内壁附着的大型Al2O3夹杂物在非稳态浇注条件下被卷入凝固坯壳所致,夹杂物原始尺寸约4.9 mm.     

冷轧板表面纵向条纹缺陷成因分析

利用扫描电镜及能谱分析仪对纵向条纹缺陷进行了检验分析,结合生产工艺排查,认为纵向条纹是由于冷轧板表面粗糙度不均,造成乳化液轻度残留引起的亮度差异。热轧来料原始粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度是影响纵向条纹缺陷的主要原因。生产中根据不同钢种、不同冷轧板表面状态来设定平整工艺,对已形成的纵向条纹缺陷有一定的修复作用。     

汽车用冷轧IF钢表面翘皮缺陷成因研究分析及措施

冷轧IF钢表面翘皮缺陷是影响钢卷成材率的主要因素.通过选取典型翘皮缺陷试样,利用金相显微镜、扫描电镜及能谱等实验手段对翘皮缺陷试样进行了分析.结果表明:沿轧制方向呈条状分布的翘皮缺陷是由于连铸浇注时Al2O3夹杂物脱落所致.通过采取优化顶渣改质、严格控制大包下渣、合理控制塞棒吹氩量、优化浸入式水口插入深度等措施,汽车用...     

IF钢冷轧板表面翘皮缺陷分析与探讨

对IF钢冷轧板表面典型翘皮缺陷进行检测分析,结果表明缺陷处聚集分布的Al₂O₃夹杂为缺陷形成的直接原因。通过改进转炉终点氧、转炉下渣量及RH升温吹氧量,顶渣改质,保护浇铸等工艺,有效减少了钢液中Al₂O₃夹杂物的生成量,提高了钢水的洁净度,IF钢冷轧板翘皮缺陷比例由原来的0.5%降至0.2%,表面质量显著提升。     

IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明,开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后,IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低,因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87%降至2.59%。     

减少冷轧IF钢表面条痕缺陷的生产实践

针对攀钢IF钢冷轧板出现的条痕缺陷,在对冷轧板、热轧板及铸坯取样分析的基础上,得出铸坯皮下微裂纹、浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的夹杂物是IF钢冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取降低钢包顶渣氧化性、控制渣中w(CaO)/w(Al2O3)比值,延长RH脱氧合金化后的循环时间、控制铸机拉速及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的条痕缺陷得到了有效控制,因条痕缺陷引起的降级改判率由10.97%降至1.00%以下。     

IF钢合金化热镀锌钢带表面缺陷的研究

采用扫描电镜、能谱分析、X射线衍射和辉光放电光谱等技术对IF钢合金化热镀锌镀层表面缺陷形成的原因进行了分析.研究结果表明,黑斑缺陷是由悬浮渣和面渣与硅氧化物夹杂形成的;灰斑缺陷是由底渣形成的;深色波纹缺陷是由合金化工艺不当造成锌铁合金层局部生长到镀层表面形成的.     

IF钢表面夹杂缺陷的研究及控制技术

介绍本钢IF钢夹杂的形貌、组成以及在冷轧板上的分布情况,分析了夹杂形成原因。对转炉炼钢工序、精炼工序和连铸工序的工艺参数进行优化和建立合理的铸坯管理办法使本钢IF钢表面质量大幅提升。     

SPA- H钢热轧卷表面缺陷成因分析

针对首钢生产SPA- H钢热轧卷中密集出现独立细线缺陷、独立翘皮缺陷、细线翘皮共生缺陷和浅坑缺陷等表面质量问题展开机理研究。通过使用金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪观察了缺陷的形貌和微区成分,认为细线、翘皮和细线翘皮共生缺陷的形成与两个因素紧密相关,一是表层含硅/铬氧化物的氧化铁皮,二是与钢基体紧密接触的氧化铁皮内部的铜富集。研究表明,浅坑发生在精轧过程中,为翘皮等脱落后的碎屑在板面机械摩擦碾压划擦形成。     

IF钢热轧轧制稳定性分析及控制方向

采集热轧实际生产中IF钢轧制过程奥氏体单相区轧制与两相区轧制的各机架轧制温度、轧制力参数,与轧制模型预报结果进行对比分析,明确了IF钢热轧精轧过程中奥氏体、铁素体相变区域以及影响模型轧制力预报的主要因素,提出了轧制过程中厚度波动、板形异常的解决方向。     

25CrMnMo钢表面缺陷成因分析及控制

通过宏观形貌观察、微观组织(SEM)和能谱分析(EDS)等手段,分析了25CrMnMo钢管生产过程中表面缺陷产生的原因,并进行了系统优化。通过对25CrMnMo钢的理化性能分析,发现钢管表面宏观缺陷存在结晶器保护渣剥落现象,而微观分析发现钢管皮下含有许多大尺寸FeO-Na₂O-Al₂O₃-CaO不规则夹杂物。同时,将钢管表面缺陷处夹杂物成分与长水口、浸入式水口以及炉渣成分、结晶器内保护渣进行对比分析,发现钢内夹杂物中Na、Al为结晶器保护渣的代表元素,推断原工艺条件下,卷入且来不及上浮的结晶器保护渣在凝固前沿时被凝固坯壳捕获,并形成表面及皮下夹杂缺陷是25CrMnMo钢管出现缺陷的主要原因。通过将浸入式水口的插入深度由80～130 mm改为90～130 mm,电磁搅拌电流由300 A降为200 A,频率3.0 Hz不变等降低卷渣指数的措施,有效改善了25CrMnMo钢结晶器卷渣问题,提高了铸坯质量。     

窄带钢卷管表面凹坑缺陷成因分析及预防

针对352 mm窄带钢卷管后,部分钢卷表面出现大小不一的凹坑缺陷进行了全面分析.通过能谱分析并结合现场实际情况确定了该类“凹坑”缺陷是热轧中间坯边部被刮蹭产生的金属丝压入带钢表面,在焊管过程较大弯曲力下脱落而造成的,结合生产设备提出了预防措施.     

IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制

针对酒钢CSP生产的IF钢冷轧板沿轧制方向出现的起皮缺陷开展了工业试验研究。研究结果发现,缺陷处存在含有K、Na元素的大型夹杂物;大样电解试验所得300μm的大型夹杂物在铸坯内弧表面、距离内弧侧1/4处和铸坯中心位置的平均含量分别1.57 mg·10 kg~(-1)、0.5 mg·10 kg~(-1)和0.06 mg·10 kg~(-1);对电解后的大型夹杂物进行成分分析后,发现铸坯中300μm的夹杂物绝大部分含有K和Na元素,其主要成分为Al_2O_3和CaO,进一步验证了结晶器卷渣是引起IF钢冷轧板表面起皮的重要原因。通过降低结晶器液面波动和提高结晶器保护渣粘度,有效降低了起皮缺陷的发生率。     

应用铁素体区轧制工艺生产ELC钢

通过铁素体区热轧工艺生产ELC钢的工业试验,研究了一种ELC钢的热轧组织、织构及性能。结果表明,铁素体区热轧后,ELC钢大部分为变形带组织,放大1 000倍可以看到鱼骨状的晶内剪切带;热轧后,织构沿板厚方向均匀分布,织构的遗传性使得冷轧和退火后的织构沿板厚方向也均匀分布,但是退火织构中仍有{001}<110>织构存在;退火后钢板的r值在1.3左右,达到普通冲压级钢板的要求。     

IF钢热变形铁素体的静态再结晶行为研究

在Gleeb-1500热力模拟试验机上采用双道次压缩法,研究了IF钢高温铁素体区变形后道次间隔时间内的软化行为,分析了温度与间隔时间对其静态软化行为的影响,得出IF钢的铁素体静态再结晶激活能为115kJ/mol,建立了静态再结晶动力学数学模型.