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尽管模具的设计和制造技术都已成熟,但经验化设计和制造仍占主导作用,特别是模具的配作加工对装配工人的技术要求非常高。对现存模具刃口尺寸和公差计算方法进行优化,结合"入体原则"和孔类、轴类尺寸偏差特点,建立了针对一般性冲压模具刃口尺寸和公差的分开加工计算方法。针对重要工作零件进行ANSYS有限元应力分析,校核其强度。对于整套模具通过理论设计、三维建模和零件加工工艺概述,分析其设计和装配的合理性。利用该计算方法完成了电机定子硅钢片冲压模具刃口的计算,从理论设计上实现了降低装配工人技术要求的目的。 相似文献
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汽车覆盖件模具的结构强度计算是模具结构轻量化设计的重要基础。在分析现有汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法的基础上,提出了一种新的模具结构强度计算方法。该方法将零件的冲压仿真分析分解为刚体冲压和柔体冲压两个过程来进行计算,大部分冲压行程采取刚体冲压以提高效率,在最后成形到底前将模具设置为可变形的柔体继续完成冲压过程。采用该方法对某车门内板零件进行冲压仿真分析,获取了模具的结构强度分析数据。最后采用千分表和摄像机测量模具的实际变形量,并与仿真计算结果进行比对,结果证明仿真计算与实际结果吻合,验证了该方法的有效性。该方法可以有效地提高计算效率,同时又避免了复杂的映射计算,适合工程实际应用需求。 相似文献
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为了减少汽车异形不锈钢板件在冲压过程中的模具磨损,应用CAE分析软件Deform-3D对板料冲压过程进行数值模拟,并基于响应面法,以凸、凹模的磨损深度为优化目标,对冲压工艺参数进行优化。采用Box-Behnken设计冲压试验组,并结合Archard模型,建立了压边力、冲压速度、冲压间隙与评价参数之间的响应面模型,得到了各工艺参数对模具磨损的影响规律,综合分析后,确定了最优冲压工艺参数组合为:压边力为375 kN、冲压速度为78.5 mm·s-1、冲压间隙为2.17 mm。同时,根据最大磨损深度结果对冲压模具的寿命进行了预测,最终经过冲压实践证明,采用最优冲压工艺参数组合,冲压模具的实际寿命为3721件,与预测结果的一致性较好,模具寿命得到大幅提升。 相似文献
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以某汽车B柱热冲压模具的冷却系统设计为例,先对管路布置、管径选择、管道位置参数和数目进行了初步设计;然后基于ABAQUS软件对模具进行了热模拟。模拟结果分析得出:板料冷却速度达到128℃/s,在400℃左右发生了马氏体相变;同时板料冷却十分均匀,平均温差几乎都在10℃以内。证明冷却管道的设计符合设计要求,为热冲压模具的设计提供依据。 相似文献
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以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。 相似文献
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对车身肉围板进行了冲压结构工艺性分析和模具结构设计,通过对产品冲压过程的模拟仿真,优化了冲压过程工艺参数和冲模结构,以防止起皱、拉裂和回弹等不良现象的产生,并对关键部件在冲压最大受力时刻进行了结构静力分析,以确定结构的受力变形和应力分布,通过分析评定模具结构设计的合理性。 相似文献
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以东风神龙汽车公司标致206轿车变速箱的分离摇臂冲压工艺方案分析为例,阐述了分离摇臂的冲压方案的改进及模具设计,为新产品的大量国产化生产大大降低了成本。 相似文献
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某些成型零件(如简形件、盒形件等)的冲压方向与冲孔的方向成一定的角度,这就需要将压力机滑块的垂直往复运动转化为凸模、凹模的倾斜运动。要设计的模具满足要求,就需要斜孔冲裁模具设计时,既要掌握结构设计技巧又要进行力学分析。 相似文献
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详细分析了冲压制件的冲压缺陷(膨凸、回弹):V形弯曲时引起直边弯曲、扭曲、翘曲、弯曲裂纹、垂直度不好、形状精度不好、折边形状左右不对称等问题,并给出了解决措施。 相似文献
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运用多工位冲床的工作原理,以减速马达为传动,设计了1副多工位连续冲压模。对非带料进行连续冲压生产,由于采用了振动料斗和自动卸料机构,使冲压全过程生产自动化,极大地提高了产品生产的安全性和质量稳定性,工效为原来的21倍。 相似文献
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根据机壳制件的图样技术要求,对它的形状特点、尺寸大小、公差等级、表面质量、装配关系等要求进行工艺分析,确定落料、拉伸、冲孔、翻孔4个不同工序完成的复合模具,从模具设计的角度分析其工艺方案是否合理,经过生产实践证明,此副冲模能大大提高生产率,降低生产成本,为企业创造了经济效益。 相似文献
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通过对钢质抽屉面的工艺分析,改变了工艺方案,充分利用设备特点,设计出一套应用于普通压力机上的多工位弯曲成形模具。降低了模具成本,提高了生产效率,并进一步介绍了各成形工序的模具结构特点、工作原理及设计要点。 相似文献