2519铝合金多道次热轧过程组织演变的数值模拟

基于热模拟双道次压缩试验研究了2519铝合金变形后道次间隔时间内的软化行为,建立了静态再结晶模型.采用FORTRAN语言对有限元软件DEFORM-2D进行了二次开发,实现了2519铝合金多道次热轧过程的热力一组织耦合分析.结果表明:在多道次热轧过程中,由于外摩擦和变形区形状因子的作用,使得变形不均匀,造成再结晶百分数沿轧件厚度分布也不均匀,在前几道次上,轧件表面附近因发生较大的塑性变形而发生明显的再结晶行为,随着道次的增加,轧件心部才发生较明显的再结晶行为,使再结晶得以贯穿整个厚度.     

工业纯铝多道次热轧工艺的实验模拟

参照美国一铝业公司热轧工艺规程,在Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００热模拟机上,对工业纯铝多道次热轧过程进行了实验模拟,通过对变形后试样组织的金相与ＴＥＭ观察及显微硬度测量,发现亚晶粒随着道次增加逐渐形成完善,其尺寸逐渐变小;再结晶不仅取决于轧制温度,而且还与变形不均匀带,累积变形量及道次间停留时间有关;在试样厚度较大的某些道次,发生再结晶的位置交替地由高向两侧转向中心部位。     

平式油管的开发实践

介绍了常州钢铁厂在引进的CPE顶管生产线上开发平式油管的过程。具体介绍了油管的生产工艺流程、工艺参数、主要设备及采用的关键技术．     

热轧润滑油中的添加剂及热轧润滑在我国的发展——热轧润滑技术讲座(四)

介绍了热轧润滑油中各种添加剂的成分和功能，以及对其性能的要求，同时分析了热轧润滑在中国的发展前景。     

TP321钢管的窄间隙热丝TIG焊

为了提高厚壁管道的焊接效率、改善管道服役过程中接头的耐蚀性能,采用窄间隙热丝TIG焊方法,对φ406 mm×30 mm的TP321钢管进行全位置自动焊接. 研究了窄间隙坡口参数的匹配以及影响焊缝成形的主要焊接参数的匹配,并分区域对管道进行焊接. 结果表明,当坡口间隙为1 mm、钝边厚度为2.5 mm、坡口底部宽度为9～10 mm时,打底焊缝成形良好;坡口角度为4°～5°时,未出现倒坡口及未熔合缺陷;全位置焊接过程中,当焊接位置处于立向下时,焊接电流应比平焊时的大,立向上焊接位置则相反;当焊接位置处于仰焊时,与平焊相比应适当增加焊接热输入. 所得焊缝在各个区域成形良好,RT检测合格.     

Cl-浓度对油井管用钢湿H2S腐蚀行为的影响

对油井管用钢进行了湿H2S环境中4种Cl-浓度应力环试验.结果表明:断裂试样的表面形貌可分为4部分,断口裂纹源、裂纹扩展区、瞬断区和滑移带.油井管用钢的断裂机理符合滑移-溶解-断裂理论.Cr和V在金属表面富集,形成的腐蚀产物膜起到了保护作用.在湿硫化氢环境中腐蚀溶液中Cl-浓度达到0.850 mol/L时,油井管用钢腐蚀最严重.     

热轧润滑方法和润滑油的发展：热轧润滑技术讲座（三）

介绍了热轧润滑的供油方法，热轧对润滑油性能的要求，以及润滑油成分和主要物理性能。     

42CrMo钢轧制工艺优化

针对某轧钢厂生产的Φ100 mm以下规格42Cr Mo钢热轧态硬度超标现象,研究了常规轧制工艺和控轧控冷工艺,分析了不同工艺参数对42Cr Mo钢金相组织与硬度的影响。通过优化工艺参数,将终轧温度控制在830~850℃,轧后保温罩冷却速率控制在0.1~0.2℃·s-1,出保温罩温度控制在400~500℃。结果表明:采用常规轧制工艺,42Cr Mo钢的硬度值普遍在290~330 HBW之间,金相组织主要为贝氏体;采用控轧控冷工艺,42Cr Mo钢的硬度值可控制在220~260 HBW之间,金相组织为铁素体与珠光体;通过优化在线轧制工艺参数,42Cr Mo钢热轧态硬度满足了标准要求,降低了生产成本,提高了钢材的市场竞争力。     

方坯轧制在线感应加热数值模拟与设计优化

针对方坯感应加热轧制过程容易发生边角升温不均匀的问题,建立了轧件移动式感应加热工况的电磁-传热耦合模型,并进行了有限元数值模拟分析。基于感应加热轧制工业运行数据,验证了模型的合理性,并对感应线圈设计进行了结构优化改进。结果表明,改进设计的感应线圈在钢坯边角部位的磁通密度分布得以明显地改善,工件边角部位的温差得以显著地降低,这有利于解决合金钢方坯轧制过程中常见的边角开裂问题。     

42CrMo大型厚壁钢管裂纹形成原因

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对42CrMo大型厚壁钢管裂纹性质及形成原因进行了分析。结果表明,该大型厚壁钢管内壁裂纹性质为淬火裂纹,其产生原因为厚壁钢管淬火冷却时,内外壁冷却速度不均。将淬火冷却方式改为立淬,及喷油循环冷却可避免淬火裂纹。     

高精度不锈钢管轧制过程轧制力仿真计算

针对钢管冷轧过程轧制力的影响因素多、计算复杂的问题,本文以舍瓦金提出的轧制力计算方法为依据,利用Fortran语言开发了轧制力计算模拟程序,该程序可用来分析送进量、压下量、孔型参数等对轧制力分布的影响.并以轧制奥氏体不锈钢管1Cr18Ni9Ti为例,研究了送进量和管坯厚度对轧制力分布的影响.     

超细晶粒钢热轧生产工艺研究

根据攀钢热轧板厂工艺设备现状，以Q235钢为研究对象，通过理论分析和现场试验，摸索出了超细晶粒钢的热轧工艺，使晶粒细化至4～5μm，σaσb均提高100MPa左右，提高了产品的综合性能，实现了在攀钢1450mm普通热轧机上生产超细晶粒钢的技术创新。