齿轮加工常见误差问题分析

对常见的齿轮加工误差问题进行了系统的探讨和分析,包括对齿轮误差的不同项目分类、齿轮误差的主要来源及问题分析,并最终将它们归结到为几何偏心和运动偏心的两类问题.最后给出了消除几何偏心和运动偏心误差的常用方法及注意事项.     

数控齿轮分度机构传动链的误差分析

通过深入分析齿轮加工误差的来源和齿轮误差对传动性能的影响,得出了齿轮副的切向综合误差是评定运动误差的主要标准.提出了采取补偿齿轮副的切向综合误差的办法来提高齿轮分度机构的分度精度,为齿轮分度机构传动误差的降低和改善提出了新的思路.     

基于中心距误差的非圆齿轮动态特性分析

非圆齿轮作为现代工业中最关键的基础件之一,其运动特性直接影响整个机构的运行状况。为了研究中心距误差对非圆齿轮动态啮合力影响,对不同阶数非圆齿轮在中心距误差条件下的动态啮合力进行仿真分析,获取不同中心距误差下非圆齿轮动态啮合力变化趋势。分析表明:随着设定的中心距误差不同,非圆齿轮动态啮合力不同,随着中心距的减小,啮合力波动幅值减小;随着中心距的增大,啮合力波动幅值增大;不同频率下非圆齿轮啮合力幅值变化不同。上述研究可为非圆齿轮传动性能改善、减振降噪提供参考。     

内齿轮副振动研磨机设计

介绍一种能对成对内齿轮副实施齿面研磨加工的机械加工设备。由内齿轮轴向高频往复构成主运动,外齿轮的公转和自转形成啮合运动,自动调整内、外齿轮偏心量实现加载。整个设备结构简单,成本低廉。     

圆弧齿轮的失效特点和误差影响

本文论述了圆弧齿轮的失效规律和失效部位及其与渐开线齿轮的不同之处，主要误差项目对圆弧齿轮的接触迹间载荷分配、接触迹内载荷分布及跑合效果的影响。同时揭示了端面效应和端部损伤原因。介绍了几种齿端修薄工艺。     

齿轮在机测量中齿距误差分析

针对齿轮在机测量,指出了测量误差产生的原因是由于齿轮在加工过程中存在安装偏心误差和传动链误差。分析了齿轮在偏心情况下齿距的测量关系,提出了齿距测量补偿模型。得出结论：齿轮在机测量中由于偏心的存在,势必影响到测量结果的正确性,因此在机测量过程中对偏心量要实时修正以保证齿轮的精度。     

安装误差对双圆弧齿轮啮合特性影响分析

为深入研究安装误差对双圆弧齿轮副啮合特性的影响,基于有限元法建立齿轮加载分析模型,研究啮合过程中单齿凸、凹齿廓的接触性能,对比分析安装误差对接触性能以及传动误差的影响规律。结果表明：啮合周期内,双圆弧齿轮的凹齿廓先接触且承担较大的法向接触力,但凸齿廓的啮入端接触应力最大,凸、凹齿面接触压力差与转矩成正比;安装误差对齿面接触性能影响较大,其中中心距误差容易引起齿轮分阶处应力集中,轴线平面的安装误差会引起齿面接触偏载,且对安装误差影响最大。     

基于优化非线性控制的齿轮传动系统动态误差研究

针对齿轮传动系统运动角位移跟踪误差较大、振动幅度相对严重等问题,对直齿圆柱齿轮运动过程中产生的角位移和输出扭矩等进行研究。建立齿轮传动系统模型,给出齿轮传动系统动力学方程式。对传统线性PID控制系统进行改进,设计非线性PID控制系统。引入粒子群算法,对粒子群算法权重系数进行改进。采用改进后的粒子群算法优化非线性PID控制系统,通过反馈误差对PID控制器参数进行调节,从而达到控制系统输出误差的补偿目标。利用MATLAB软件对优化后的齿轮传动系统输出误差和扭矩进行仿真,并且与线性PID控制结果进行对比。结果表明:与线性PID控制系统相比,优化后的齿轮传动控制系统能够在线调节各项控制参数,从而提高齿轮传动精度。该控制系统反应速度快,稳定性较好,抗干扰能力强,具有较高的控制精度。     

Geometric error measurement of spiral bevel gears using a virtual gear model for STEP-NC

Geometric error measurement is required to evaluate the grade of the manufactured gears. Due to the complexity of the spiral bevel gear, direct measurement with the physical part has been conducted in a very limited way. In this paper, we present an indirect measurement based on the virtual gears model (VGM), obtained by NUBS fitting of the surface points measured by CMM (coordinate measuring machine). By comparing the VGM with CAD model (soft-master model), various errors such as tooth profile error and tooth trace error can be automatically measured. The developed method is simple and robust without requiring a special measuring device, and hence it can be applied for the industrial practice as a means for measuring the tooth profile and tooth trace errors which cannot be measured by the conventional method. Further, the model-based method can be incorporated on the advanced CNC controller based on the new CAM–CNC interface scheme of STEP-NC [STEP (standard for transfer and exchange of product model data) based data model for CAM and CNC interface] as an on-line inspection module. Algorithmic details together with experimental validation results are given.     

ZK1蜗杆的齿形误差及其控制

对影响 ZK1 蜗杆齿形误差的诸因素进行了分析 ,得出了若干有益的结论 ,对该类蜗杆的设计及生产均有指导意义     

基于补偿模糊神经网络的数控机床热误差预报模型

文章提出了一种基于补偿模糊神经网络的数控机床热误差预报模型,讨论了该模型的详细结构、模糊规则、训练算法及相关技术问题,并给出了智能预报结果和精度评价.     

谐波齿轮振动幅值的研究

本文对谐波齿轮振动幅值进行了分析研究，得出谐波齿轮振动的振幅与径向不平衡载荷、偏心误差、输入转速、传动比。柔轮半径和齿形角等有关。     

偏心齿轮对压力机的振动影响分析

机身振动是影响机床精度、寿命及所生产零件质量的关键因素,偏心齿轮对压力机振动的影响分析日益受到重视。根据某型号压力机的结构建立三维模型,运用有限元分析软件,按照压力机的实际工作情况进行静力分析,综合各部分的变形量,得到压力机的等效刚度。建立压力机空转状态下的振动模型,提出相应的计算方法,得到压力机振动的固有频率及振幅与偏心齿轮转动角速度的变化关系,从而可以避免压力机的共振现象。在理论计算的基础上进一步实践检验,分析数据,得到偏心齿轮在给定的转速下偏心距、偏心齿轮质量与振幅的变化关系,为压力机空转时的振动设计提供合理的优化方案。     

齿轮轴断裂原因分析

某镗床在加工作业时,刀箱传动齿轮组中齿轮轴发生断裂,通过对齿轮轴的材质分析和断口形貌分析,发现该轴采用的整体淬火,齿轮轴心部硬度高,造成轴的脆性大,缓冲韧性降低,并且在齿轮轴的阶梯过渡圆弧部位有产生应力集中的因素,故当齿轮轴受到较大的冲击力时,导致齿轮轴发生断裂的失效现象。     

大齿轮齿向误差在机测量技术

从大齿轮及其齿向测量的特殊性入手,分析了大齿轮齿向在机测量的关键问题;创新提出了利用高精度水平仪调整仪器测量基准的方法和对测量数据进行系统误差补偿的思想;研究了大齿轮齿向在机测量技术和方法。     

基于凹模强度的圆柱直齿轮温精锻工艺分析

运用三维刚塑性有限元计算软件Defrom-3D,对直齿圆柱齿轮温精锻成形过程进行模拟和变形抗力计算;将模腔充满度为99%时的单位成形力作为凹模载荷,利用Lame公式对组合凹模进行应力计算,比较了几种不同凹模结构对凹模受力的影响。     

齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响

杯形薄壁内齿轮的旋压成形技术是近年来发展起来的新技术,采用该技术成形的内齿零件主要包括内花键和内齿轮.为了分析齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响,本文采用工艺试验的方法,对梯形内花键和渐开线内齿轮旋压成形进行了研究.结果表明:齿数的增加将导致制件内侧出现缩径;齿根处齿厚的增加,有利于材料的径向充填,不利于材料的切向充...