旋流除砂器的结构设计

该文结合对多种旋流除砂器的结构设计和实践，提出了一种新的结构形式。经实践证明可以提高旋流除砂器的运行寿命，减少了易损部分的更换次数，基本上解决了旋流除砂器无法长期运转的缺陷。     

固液分离水力旋流除砂器的数值模拟

利用CFD软件,采用雷诺应力模型分别计算了300型和250型水力旋流除砂器的内流场,得到了2种水力旋流除砂器的轴向、径向、切向速度及压强的分布曲线。通过对所得结果的分析,发现模拟结果基本符合旋流除砂器的运行规律。比较2种旋流除砂器的内流场,表明改进的300型水力旋流除砂器的结构及分离能力优于原来250型水力旋流除砂器,为水力旋流除砂器的优化设计和选型提供了可靠的设计依据。     

天然气井口旋流除砂器应用探讨

天然气井出砂问题日趋严重,在天然气井口安装除砂器,可保证井口下游地面设备正常运行。旋流除砂器用于井口除砂,占地面积小、安装方便、运行费用低、使用方便灵活,能够连续可靠地完成分离任务。本文对我国现有气井旋流除砂装置、超高压旋流除砂装置、强制流式天然气井口除砂器以及国外典型井口除砂器的应用现状及特点进行了探讨,指出了天然气井口除砂器应向高压、高效、环保、稳定、自动化方向发展。     

旋流环流式除砂器度试验

旋流环流式除砂器突破了普通水力型液固水力旋流器的结构形式，即在其内部增设一个圆柱形筒体，液体可由内筒底部旋转而上，直接从顶部溢流口排出。     

旋流除砂器的结构设计

该文结构对多种旋流除砂器的结构设计和实践，提出了一种新的结构形式。经实验证明大大提高了旋流除砂器的运行寿命以及减少了易损部份的更换次数，基本上解决了旋流除砂器无法长期运转的缺陷。     

稠油旋流除砂影响因素

稠油携砂给地面生产设施及外输管道带来严重安全隐患,而稠油的高黏特性造成油砂分离困难。优化旋流器结构,探索旋流器高效除砂的进料条件范围对实现高黏稠油旋流除砂具有重要意义。为此,利用数值模拟方法,研究了不同稠油黏度、含水率和旋流器几何结构下的除砂率和压降。结果表明：油水混合液黏度对砂粒分离效率影响显著,远大于旋流器结构对除砂效果的影响;旋流器结构参数中的入口直径、溢流口直径、锥段长度对旋流场和除砂率影响最显著;控制分流比可减少油相从底流口流出,减少资源浪费,但在高黏低含水率条件下调控分流比才具有效果和意义。该研究结果可为稠油旋流除砂器结构优化和旋流除砂工艺设计提供借鉴。     

除砂器装置

在油田原油集输和处理中，经常遇到采出砂的问题，采出砂造成的危害极大，在国内至今未得到很好的解决，随着油田进入中，高含水开发期，采出砂对油田地面集输和工艺设备的危害日趋严重，本文详细介绍了旋流除砂器，过滤式分离除砂器和重力式除砂器的结构与工作原理。     

水力旋流器除砂性能实验研究

本文作者对水力旋流器的固液分离性能进行了实验研究，并应用相似与模化理论对水力旋流器进行了相似研究。将研究结果用多元线性回归方法进行回归分析，得出了水力旋流器分级效率和总效率与各影响因素的相关关系。相关式计算结果与实测结果比较吻合，这些相关式可作为设计旋流器和优化旋流器操作参数的依据。     

高效旋流除砂器的试验研究

从分析旋流器结构参数对旋流器性能的影响入手，对旋流器的锥角进行了重点选择和试验，从而找出提高分离能力的锥角的最佳值的相应的其它结构参数。所研制的高效肇流除砂器，其分离能力可提高３０－５０％，既除砂又除泥；在不增加设备情况下，实现了提高钻井液净化能力目的。该设备壳体聚氨酯橡胶衬里和铸铁外壳的双层结构，以及新型的底流口调节固定装置，使寿命延长、操作简便、直观。     

旋流除砂器锥套磨损率的计算

在总结一般工业用水力旋流器工作过程和高分子材料磨粒侵蚀机理研究成果的基础上,建立了一套水力旋流器(旋流除砂器)锥套磨损率的准理论计算方法。计算结果与矿场实验实测值基本相符。此方法可用于预测锥套的使用寿命,对旋流除砂器的设计与使用具有指导意义。     

无回压旋流除砂新技术研究

大港油田使用过的清砂除砂方法有 :大罐人工清砂、卧式容器沉砂清砂、压力式水力旋流除砂工艺、PGS管道除砂装置。通过这些工艺技术的应用 ,已在一定程度上解决了集输系统中的砂害问题 ,但也存在一些技术和经济问题。大罐人工清砂要人工进入罐内将沉砂清出。工人劳动强度大 ,清砂时大罐需停产 ,对生产运行影响大 ,而且清出的砂含油高 ,污染环境 ,不易处理。而卧式容器沉砂清砂是在卧式容器内部设置积砂排砂装置定期排砂 ,只能去除沉砂 ,清砂不彻底。沉砂会占去容器有限体积 ,影响卧式容器的分离效果 ,悬浮细砂影响后继流程的生产运行。至…     

结构紧凑的井口除砂器

在世界许多的油气田中，油气井出砂是一个生产问题。这个问题同油气井的产水加剧、部分储层的松散特性和部分重油与高粘油的性质直接相关。因此，许多油气井生产作业人员目前正面临着产出井液中含有大量砂子这个问题的困扰。伴随而来的问题是，设备受到冲蚀，固体颗粒沉积...     

新型气体除砂器的设计与实验

重力式气固分离设备仍广泛应用于我国油气田中，这种设备主要是依靠气体和固体的密度差而分离的，由于这类分离的驱动力小，效果差，使设备庞大而笨重，最近，我们研制出一种新型的除砂器，在室内实验中取得了良好的效果，现状重介绍这种除砂器的基本原理，结构和室内实验结果。     

旋流分离技术在石油工业中的应用

阐述了旋流分离技术在石油工业中的应用，现状及前景。     

集输系统不停产旋流除砂器优化设计

油田含砂污水的固液处理一般采用水力旋流分离器.为降低分离成本和提高分离效果,对固液分离设备--水力旋流分离器的优化设计进行了探讨.文章介绍了优化设计的基础计算依据、计算方法、结构参数和数学模型.实际应用表明,在集输系统密闭除砂装置中使用优化的旋流除砂器,不但除砂效率高,分离粒度细,而且生产工艺先进,设备结构紧凑,运行费用低.     

水力旋流除砂装置工艺设计

本文主要阐述了水力旋流除砂装置工艺设计中的技术问题。其目的主要是为了解决油井采出液携砂对集输系统造成的危害问题，本设计对今后的采出液除砂问题具有一定的参考价值。     

油井产液除砂旋流器试验研究

在大罐中自然沉降的除砂方法已不能适应油井产液除砂的要求。为更新油井产液除砂装置，尝试用旋流器来为油井产液除砂。油井产液除砂旋流器与钻井液除砂旋流器虽然工作原理和用途都基本相同，但由于油井产液的粘度及国相粒度分布的特点，油井产液除砂旋流器的设计必须建立在试验的基础上。通过试验，分析了旋流器的分离效率和底流口砂液含砂浓度与旋流器的水力参数和几何参数的关系，并得出了结论：旋流器用于油井产液除砂是可行的；提高分离效率和底流口合砂浓度的途径是降低油井产液粘度，适当提高旋流器进液压力，适当减小底流口直径，改善底流口结构。     

水力旋流除砂器内液-固两相流动试验与数值模拟

海上油田注水工艺中,水力旋流除砂器除砂性能的好坏直接影响后续过滤器的正常运转。鉴于此,通过试验和数值模拟对TP-Ⅱ-250型水力旋流除砂器内液-固两相流动进行了研究。研究结果表明,RSM模型和DPM模型用于模拟液相湍流流动和固相流动具有很高的计算精度;压降随着进料流量的增加而增加,流体流动与壁面的摩擦以及短路流现象是造成压损的2个重要原因;切向速度和轴向速度是影响水力旋流除砂器颗粒分离的2个主要流速分量;TP-II-250型水力旋流除砂器能将70μm以上的颗粒全部捕集,并且颗粒粒径越小,越容易逃逸,但是对于微小颗粒而言,由于发生团聚和附着作用,其分离效率也能达到较高;除砂效率随着入口进料流量的增加呈现先增加后降低的趋势,进料流量范围为56~62 m3/h时,除砂效率最高。所得成果为水力旋流除砂器更好地应用于海上油田注水工艺提供了依据。     

水力旋流分离系统的发展

由于Vortoil水力旋流器可以满足环境排放标准、降低安装重量、节省空间和降低生产成本。1983年以来。已在油气工业中得到广泛应用。每天的水处理量超过7×10~6bbl。通过对水力旋流工艺的进一步研究。提高了它的分离效率。能够适应更严格的环保标准,并把水力旋流器推广应用于采出油水的预分离。该文主要讨论。①水力旋流器的系统设计;②提高分离效率的水力旋流器设计;③低压操作;④旋流预分离系统。实验结果说明,脱油旋流器在除油效率上有了显著的提高,可使外排水质含油量较低,改进的设计可使入口压力不足时仍能有好的分离效果。使用正确设计和运行的离心泵可带来好的低剪切效果。为评价水力旋流器在处理大量油水分离中的能力所开展的几个现场试验证实。在高含水下,水力旋流器可有效地脱除大量水。出口水中的油浓度小于1000ppm,并得到较纯净的原油;含水量较低时,脱水旋流器达不到BS＆W（油脚和水）指标。     

高压气井轴向旋流除砂装置

油井生产出的油、气、水、砂高压油气流,通过油井井口轴向旋流除砂装置时,在收缩管段的收缩锥角а与旋叶的双重作用下实现流体的加速与高速旋转.由于砂子的密度较大,其在离心力的作用沿着收缩段与直管段的管壁高速螺旋旋转,当移动到直管段的环形凹槽时,环形凹槽上的4～6个径向抛砂孔将砂子抛到沉砂罐内.该装置可以安装在采气树与油嘴之间,实现了对油嘴与二次节流等装置的保护.比常规径向旋流除砂装置的除砂效率提高了47%以上.