硫酸渣粒度对球团强度的影响

对不同粒级的同一硫酸渣制备的球团进行预热焙烧性能研究。研究结果表明:硫酸渣的粒度越细,球团的预热焙烧温度越低,其能耗也越低。硫酸渣粒度从小于75μm含量69.47%降低到小于25μm含量100%,其球团预热温度从1 150℃降低到1 050℃,焙烧温度从1 320℃降低到1 170℃;硫酸渣的粒度继续降低,其球团的预热、焙烧性能反而开始变差。     

润磨对制备硫酸渣氧化球团的影响

为了提高硫酸渣的成球性能,试验采取润磨方式对其进行了预处理。结果表明:润磨时间4 min,润磨水分(质量分数)10%,造球时间10 min时,所得生球的落下强度较之未润磨的由1.5次/0.5 m增至3.7次/0.5 m,抗压强度由3.12 N/个增至15.61 N/个,且生球爆裂温度达到828 K。焙烧试验显示,硫酸渣经润磨后所制备的氧化球团的抗压强度达到3 332 N/个,能满足高炉生产的要求。     

钙质添加剂对碱性球团性能的影响

根据节能减排和绿色低碳的需要,球团矿在高炉炉料结构中占比逐渐增加,而碱性球团也逐渐成为当前球团研究的热点.文章以常见的钙质添加剂种类结合碱性球团生产应用现状,分析了钙质添加剂对碱性球团生球性能、预热球氧化性能和强度性能的影响,为碱性球团的应用和推广提供了参考.     

含硼磁铁矿对超细粒级磁铁矿球团性能的影响

 超细粒级精矿球团化对中国贫矿资源应用有着特殊意义,但存在成球困难、生球质量差、成品球团强度低等问题,硼铁矿中硼和铁嵌布密切,应用难度大,然而其配加对提高球团性能有益。采用气体吸附法(BET法)测量比表面积并用扫描电镜(JSM6490)评价铁精矿粉和焙烧球团矿的微观结构,研究了添加含硼磁铁矿对超细精矿的成球性能、生球质量、预热焙烧强度的影响。结果表明,超细精矿中配加30%硼铁矿后,混合精矿成球性得到改善,达到中等成球性指标,生球落下强度从2.4 次/(0.5 m)升高到4.0 次/(0.5 m)、抗压强度从15.38 N/个增加到19.08 N/个、爆裂温度从340 ℃升高到410 ℃,优化配矿下可提高爆裂温度至460 ℃,球团的预热与焙烧时间缩短、温度降低,在预热时间与温度不变、焙烧时间相同、焙烧温度为1 175 ℃条件下,球团强度(与100%超细精矿相比)提高900 N/个左右,达到了3 500 N/个以上,在相同强度下,可降低焙烧温度近100 ℃。加入含硼磁铁矿可改善球团性能的原因为,含硼磁铁矿颗粒形貌复杂、碱性物质含量多、粒度粗,从而能有效帮助颗粒间嵌合,增加粉料分子水含量,改善成球性,提高生球强度与爆裂温度。MgO和B₂O₃会在球团内部生成低熔点液相,填充孔隙,促进焙烧温度降低,增强颗粒间网格状的均匀连结,提高焙烧球团的强度。     

精选硫酸渣球团试验研究

在试验室条件下进行了精选硫酸渣球团试验研究，结果表明，添加10％的超细钢渣，能有效改善硫酸渣精矿球团的成球性能，焙烧性能和冶金性能，成品球的各项指标能满足高炉冶炼要求，此外，还就添加超细钢渣后球团的成球及固结机理进行了探讨。     

硫酸渣球团焙烧试验研究

以大冶硫酸渣为原料，配加大冶铁矿自产膨润土，通过实验室内造球和静态焙烧试验，确定硫酸渣造球的可行性。试验结果表明，硫酸渣球团在1250～1300℃的焙烧温度下，可达到厂家要求。     

用固体燃料焙烧硫酸渣球团

湖南冷水江铁厂,因没有富矿基地,高炉冶炼需要的高品位(TFe>50%)矿石,要从广东等地采购,不能满足需要。若利用厂属七里江贫铁矿的磁选精矿,则因粒度细(-200目达75%)不利于烧结,其次,本省各化工企业的废弃物——硫酸渣较多,希望用球团方法处理后,作为炼铁原料。考虑到国内的一些球团焙烧设备能力大,投资多,或     

球团配用硫酸渣的试验研究

通过对硫酸渣主要物化特性、可磨性、自然成球性、造球性能的实验室研究,发现硫酸渣经细磨后其粒度和成球性均得到显著改善.在配用细磨硫酸渣比例低于65 %时,生球、烘干球、烘烤球的各项指标基本能达到竖炉生产的要求, 成品球质量可满足高炉生产需要.硫酸渣配比继续升高时,烘烤球出现严重的爆裂现象,影响成品球团矿的质量.     

球团配加硫酸渣的生产试验

硫酸渣是硫酸企业生产过程中产生的废渣,其含铁量可达62％ ～ 65％,废弃的硫酸渣会严重污染环境.文章介绍了昆玉钢铁球团生产过程中配加部分硫酸渣的生产试验,综合利用硫酸渣中的铁,球团配加硫酸渣生产期间,根据热工制度相应调整了工艺控制参数,确定了配加硫酸渣的最佳比例.     

硫酸渣铁精粉改性的球团试验研究

硫酸渣铁精粉结构疏松多孔、亲水性差，球团配加硫酸渣铁精粉后，生球强度降低，成品球的抗压强度明显下降。硫酸渣铁精粉由0％增加到40％，     

硫酸渣用于球团生产的实验研究

通过对硫酸渣主要物化特性的实验室研究,发现它为类雪花状的疏松多孔集合体,吸水性强。若用作烧结矿生产,则由于过湿层厚度增加而不利于产量和质量的提高;但若用于球团生产便可获得良好的技经指标。经简易经济处理所得的铁精渣,更适宜用于生产球团矿。     

铜陵有色高配比硫酸渣球团生产实践

硫酸渣一直作为一种废弃的二次资源使用,在国内利用率很低,废弃的硫酸渣既污染环境,又造成资源严重浪费。铜陵有色在国内首次大比例配用硫酸渣生产氧化球团矿取得成功,为大规模回收利用硫酸渣资源开辟了道路。本文就该系统的生产情况作一介绍。     

竖炉球团配加硫酸渣生产探索

通过工艺调整、原料结构调配、综合成分平衡等手段,在竖炉球团矿生产中成功配加硫酸渣铁矿,降低了原料成本,取得了显著的经济效益和社会效益。     

硫酸渣含碳球团高温焙烧试验研究

基于转底炉直接还原工艺,以硫酸渣为原料进行压团、焙烧,通过正交试验研究了C/O、还原温度、还原时间等参数对球团金属化率和抗压强度指标的影响,并对其影响规律进行了分析.实验得出最佳工艺参数为:还原温度1 280℃;C/O比1.2;还原时间24 min.在此参数下,含碳球团的金属化率为89.79％,抗压强度为6 703 N/P.X光衍射(XRD)分析也证明,硫酸渣经过还原后出现了大量金属铁,表明采用转底炉工艺切实可行.     

添加剂对镁还原渣泡沫玻璃性能的影响

以镁还原渣和废玻璃为主要原料来制备泡沫玻璃,在确定镁还原渣和废玻璃配比的前提下,通过正交试验研究发泡剂碳酸钠、稳泡剂六偏磷酸钠及助熔剂硼砂的掺量对泡沫玻璃性能的影响,并对不同发泡剂掺量下的泡沫玻璃进行密度、吸水率、力学性能等的检测及XRD物相分析。结果表明,镁还原渣泡沫玻璃中含有明显的CaSiO_3晶相结构,3种因素中发泡剂的影响最为显著,当发泡剂、稳泡剂和助熔剂的掺量分别为2.0%、3.0%和2.0%时,得到的泡沫玻璃性能最好,其表观密度为598kg/m~3,抗压强度为5.34 MPa,吸水率为0.43%。     

球团配加硫酸渣精粉的试验研究

为了开发新的铁矿资源，缓解涟钢矿石供应紧张的局面，本对硫酸渣精粉成球与焙烧性能进行了研究。结果表明球团配加5％～10％的硫酸渣精粉是可行的。     

含硼铁精矿作球团矿含硼添加剂的探索

以铁精矿为原料,以含硼铁精矿或硼泥为添加剂,研究了不同添加剂情况下,球团矿的技术指标和还原度,分析了含硼铁精矿提高球团矿的强度和冶金性能的原因.对含硼铁精矿作球团矿含硼添加剂进行了探索.研究表明:含硼铁精矿是一种良好的球团矿含硼添加剂.     

硫酸渣配加磁铁矿制备氧化球团试验研究

对硫酸渣配加33%的磁铁矿进行了球团试验研究,研究表明:无预处理时所得生球质量极差,润磨是改善生球质量的有效手段,在添加1.0%膨润土,润磨时间4min,润磨水分10%,造球时间10min的条件下可得到满足生产要求的生球;该生球在链篦机-回转窑模拟试验中,预热温度900℃、时间6min,焙烧温度1220℃、时间10min的条件下,可得物理强度及化学组成均满足高炉要求的球团矿,且其脱硫率高,冶金性能良好。结果证明:硫酸渣配加一定磁铁矿能生产出优质的球团矿供高炉使用。     

铜陵有色高配比硫酸渣球团技术的工业化应用

为了大规模利用硫酸渣资源,由中冶长天公司、中南大学、铜陵有色三家合作进行了以硫酸渣作主要原料生产氧化球团的技术研究,并成功地开发出了该技术。2008年9月,一条120万t/a以硫酸渣作为主要原料的氧化球团生产线在铜陵有色公司正式投产。本文介绍了该技术的主要内容及工业应用情况。     

润磨化硫酸渣生球团干燥特性的研究

试验采用硫酸渣作为原料,以润磨作为强化原料处理的方式,制备出合格硫酸渣生球团,研究其干燥特性。结果表明:润磨化硫酸渣生球团的脱水速率受干燥风温和风速的影响十分明显,并且随风温和风速的增加而迅速增快;润磨化硫酸渣生球团的含水量较普通铁矿球团的仍较高,但其可适应较高的干燥风温,故可适当提高风温来缩短其干燥完成时间;当风速为1.5 m/s、风温升至400℃时,其干燥时间可缩短至11.5 min。