钢表面铸渗烧结涂层的研究

铸渗技术是提高钢铁材料耐磨性的一种有效表面防护技术,铸渗技术的研究与应用具有重要的理论意义和工业应用价值.概述了铸渗技术改善钢铁材料耐磨性的研究进展,综述了目前采用的铸渗材料和方法,如表面合金化、外加强化相表面材料复合、内生强化相表面材料复合(反应铸渗).铸渗工艺的发展历经普通铸造工艺、V法铸渗工艺、V-EPC铸渗工艺、离心铸渗工艺和SHS-casting工艺,指出了该项技术目前存在的问题,并提出了今后的研究发展方向.     

一种新型金属材料的表面改性技术

阐述了通过铸渗法来改善金属零部件的表面性能的原理，主要是铸技术与冶金强化相结合，分析了影响渗层质量的几个主要因素如涂料配比，铸造工艺；铸渗合金成分及工艺可根据实际需要来设计，展望了铸渗法表面改性技术的应用前景。     

铸渗法表面改性技术概述

阐述了通过铸渗法改善金属零件表面性能的原理 ,分析了影响渗层质量的几个主要因素 ,铸渗合金的成分及铸渗工艺可根据实际需要来设计 ,展望了铸渗法表面改性技术的应用前景     

表面铸渗耐磨材料的现状及趋势

归纳了铸渗工艺研究中的关键问题,指出了铸渗工艺及其运用研究的主要进展,讨论了铸渗耐磨层的化学成分组成、显微组织与性能的类型、影响因素和性能结果。在此基础上,提出了当前铸渗技术存在的一些难点和问题,并对铸渗表面耐磨材料的发展方向进行了展望。     

犁铧表面耐磨层的消失模铸渗工艺研究

采用消失模铸渗工艺在铸钢犁铧表面制备WC颗粒增强钢基复合材料耐磨层。介绍了铸渗的工艺流程、铸渗用耐磨涂料的配方和涂覆工艺、铸造工艺参数的确定原则;研究了浇注工艺对铸渗件质量的影响,测试分析了铸渗层的硬度及耐磨性。结果表明,犁铧的铸渗部位与内浇道部位的相对位置对铸渗质量影响较大,铸渗部位位于浇口之上可得到较好的铸渗犁铧件;犁铧铸渗层的硬度是基体的1.7倍,耐磨性是基体的2.97倍。     

工艺因素对表面复合铸渗层质量的影响

采用传统铸渗工艺研究了工艺因素对表面复合铸渗层质量的影响,结果表明:适当的浇注温度有利于形成高质量的表面复合铸渗层,小型铸钢件的适宜浇注温度为1 650℃;要形成与基体结合良好的复合铸渗层,需有合适的涂层厚度,试验条件下,涂层厚度为5 mm时的复合铸渗层质量较好;涂层位于铸型侧面较位于铸型底部易于形成高质量的表面复合铸渗层。     

灰铸铁表面WC颗粒-高铬铸铁铸渗层研究

采用铸渗技术,研究了在灰铸铁表面获得良好WC颗粒－高铬铸铁铸渗层工艺以及铸渗层组织和耐磨性。结果表明,在适宜工艺条件下,铸渗层平整、均匀、与基体结合良好,具有优良的抗磨粒磨损性能。用WC颗粒－高铬铸铁铸渗法制造的灰铸铁基搅拌机叶片,其使用寿命是Q235钢制叶片的三倍以上。     

高锰钢辙叉心轨铸渗强化工艺的研究

通过铸渗工艺对高锰钢辙叉心轨进行表面强化,并对心轨表面形成的4~5 mm铸渗层进行了组织与性能分析。检测结果显示,铸渗层和基体均具有较高的综合力学性能,表明铸渗工艺有助于高锰钢辙叉心轨表面和辙叉基体的强化。     

铸钢表面铸渗WC颗粒材料界面与磨损性能的研究

研究了一种以中碳低合金钢作为基体材料,借鉴颗粒增强钢基表面复合材料铸渗技术,结合消失模铸造技术,并在其表面进行颗粒增强相铸渗的材料。通过研究颗粒预制体骨架材料与成型工艺,制备高耐磨颗粒增强铸渗锤头,其特征为具有一定厚度及颗粒分散度的铸渗层。试验样块铸渗增强相颗粒层达到7~10 mm;热处理后,颗粒增强层表面基体平均硬度为581.3 HV,颗粒平均硬度为1 890.6 HV。磨损试验结果表明,3种材料耐磨性大小依次为铸渗颗粒层高铬铸铁试验钢(不含颗粒),且铸渗颗粒增强层的静摩擦磨损性能理论上为试验高铬铸铁的7~8倍。     

铸渗法制备钢铁基表面耐磨复合材料

介绍了铸渗法制备钢铁基表面耐磨复合材料的制备工艺分类、铸渗机理和铸渗组织的新进展，总结了新近开发的一些改善铸渗效果的工艺措施，并提出了今后研究工作中值得重视的几个问题。     

灰铸铁表面高铬铸铁铸渗层的组织与性能研究

采用铸渗工艺在灰铸铁表面制备高铬铸铁铸渗层,并研究了不同涂敷层厚度对灰铸铁表面铸渗层的铸渗质量、显微硬度及耐磨性能的影响。结果表明:涂敷层厚度为4 mm的试样,铸渗层深度最大,渗层组织分布均匀,铸渗层显微硬度在1200 HV以上,耐磨性是基体试样的2倍。     

灰铸铁表面WC颗粒—高铬铸造铁铸渗层研究

采用铸渗技术，研究了在灰铸铁表面获得良好ＷＣ颗粒－高铬铸铁铸渗层工艺以及铸渗层组织和耐磨性。结果表明，在适宜工艺条件下，铸渗层平整，均匀，与在体结合良好，具有优良的抗磨粒磨损性能。用ＷＣ颗粒－高铬铸铁铸渗法制造的灰铸铁基搅拌机叶片，其使用寿命是Ｑ２３５钢制叶片的三倍以上。     

铸渗法制造耐磨复合材料的研究

本文总结了铸渗工艺、铸型涂料层成分、厚度和铸件表面铸渗层成分、厚度之间的相应关系。比较了高铬白口铁和碳化钨—高铬白口铁两种表面铸渗层材质的金相组织、硬度、耐磨性及磨损表面形貌。采用低碳马氏体钢ZG30MnSiTi作母材与表面铸渗层相匹配,可满足某些易磨损零件对耐磨性和强韧性的综合要求。     

添加Mn对高碳铬铁铸渗复合材料组织的影响

利用铸渗工艺在ZG45钢表面获得高锰高碳的铬铁铸渗层,通过改变铸渗合金粉中锰含量,研究了锰对铸渗表面复合材料组织均匀性及性能的影响。结果表明:获得的铸渗层厚度在6 mm以上;当自制合金粉末中锰含量为11%时,获得的铸态组织中碳化物以菊花状弥散均匀地分布在奥氏体基体中,碳化物主要有Cr7C3、Fe3C、Cr23C6等,铸渗层致密,无气孔,铸渗层与基体之间为冶金结合,且此时硬度达到最大值HRC56。     

铸渗成型技术工艺及发展状况

就目前铸渗工艺的方法,铸渗技术研究的成果和应用进行概述,并对该工艺今后研究的方向做了探讨.随着现代工业的发展,摩擦磨损变得越来越严重,铸渗法作为一种表面强化方法,可实现在铸造过程中一次成型,不需要专门的设备,能耗低,成本低,生产周期短,表面处理层厚,零件不变形等优点.     

90年代铸渗工艺新进展

回顾了９０年代以来国内外铸渗工艺研究的新进展;对铸渗条件下的铸件表面合金化及材料表层复合进行了综合述评;分析了新近开发的一些改善效果的工艺措施,并提出了今后研究中值和诉几个方向。     

铸渗法获得表面粒子增强复合材料的研究

在试验基础上,研究了铸渗法制造表面粒子增强复合材料,可以在HT200基体上获得均匀、致密的铸渗层,厚度为3mm左右。对铸渗工艺进行了优化,同时研究了合金层的铸态组织和主要合金成分在铸渗层中的分布规律。     

新型铸渗剂YB—1的研究

针对传统铸渗表面合金化要求铁水润湿合金化涂层、对工艺参数敏感等问题，以灰铸铁表面铸渗Al和Si为对象，研究了新型铸渗剂YB－1在不同工艺条件的助渗效果。结果表明：在1350－1410℃的冲天炉铁水和重力铸造条件下，质量分数为0.5%的YB－1的铸渗剂可克服铁水对涂层不润湿的影响，使厚度为10-50mm的试样获得了1-2mm的优质Al和Si表面合金化层，并具有优良的工艺鲁棒性。同时还对YB－1的助渗机理进行了探讨。     

ZG30Cr钢铸渗层组织和耐磨性研究

采用铸渗工艺在ZG30Cr钢表面获得了由WC颗粒与高铬铸铁组成的铸渗层.研究了不同WC含量渗层的耐磨性.结果表明,铸渗层致密,无气孔、夹渣等缺陷,与基体为冶金结合,最高表面硬度达820 HV.含15％ WC的铸渗层的耐磨性最佳,是基体的18.8倍.     

ZG310-570表面消失模铸渗层冲击磨损性能研究

结合消失模铸造工艺和铸渗表面强化技术，在廉价的ZG310-570表面形成一层碳化钒／高铬铸铁复合层。在MED-10型动载磨料磨损试验机上研究了四种铸渗层成分不同的试样在3J能量冲击下的抗磨损性能．并借助JSM-5610LV扫描电镜研究了铸渗复合层的组织结构和磨损形貌。实验结果表明：铸渗剂中FeV50．A为10％（质量分数）时获得的铸渗试样抗冲击磨损性能最好，是ZG310-570试样的71倍。