CRC管道全自动焊接工艺的研究与应用

管道全位置自动焊技术以其特有的高效、优质、可靠性已经成为管道建设的主要方法之一.为了适应未来管道施工市场的发展要求,掌握管道全位置自动焊接技术已势在必行.本文详细介绍了CRC管道全自动焊接设备的特点,对CRC管道全自动焊接工艺进行了研究和试验,并根据CRC设备的特点、CRC管道全自动焊接工艺的特点和施工的实际情况,制定了有针对性的质量保障措施.     

海洋油气管道铺设全自动焊接技术研究现状

随着海洋油气资源大开发时代的到来,对海洋油气管道焊接施工工程质量和施工速度的要求越来越高。由于具有突出优势,全位置自动焊接技术已经在国内外海洋管道铺设焊接中得到了广泛应用。本文概括介绍了常用的管道全位置自动焊接方法,详细叙述了海洋油气管道熔化极全位置自动焊接系统,并针对海洋管道的焊接跟踪技术和非电弧焊接技术的发展提出了一些看法。     

CRC管道全自动焊工艺在中亚天然气管线上的应用

为保质保量按时完成中亚天然气管线施工任务,中亚项目部多次组织召开工艺评审会研究并提出保障中亚天然气管线施工任务的方案,在可行地段因地制宜采用高效、快速的CRC全自动焊焊接工艺是主线路焊接工艺可行方案之一.根据CRC全自动焊焊接工艺和施工现场特点,合理、优化配置了CRC全自动焊单机组人员设备.项目开工后进行的CRC全自动...     

海底管道铺设中的半自动焊接工艺缺陷分析及其预防

针对海洋石油工程海底管道铺设中所采用的半自动焊接工艺(STT半自动根焊,FCAW-S半自动自保护药芯焊丝填充、盖面)的应用和实践,介绍了此组合焊接工艺的应用特点,并通过抽查近年铺设的3000道海底管道焊口的检验结果,统计得出常见的焊接缺陷主要有未熔合、未焊透、气孔、夹渣等.结合海洋石油海底管道铺设过程中的实际施工情况,分析了几种常见焊接缺陷引起的危害以及缺陷产生的原因,并提出了相应的预防措施.     

CRC管道全位置自动焊质量控制

西气东输二线管道工程总长9102km,干线全长4843km,采用φ1219mm管径、API5LX80级高强度钢管,工程首次引进CRC-EVANS国际管道公司生产的自动焊设备(IWM、P260、P600)进行管线焊接施工。与其他焊接技术相比,CRC自动焊技术主要特点在于焊接速度快、生产效率高、焊缝机械性能好、劳动强度低。介绍了CRC自动焊设备和工艺,通过对CRC管道全位置自动焊技术应用的长期跟踪和QC小组活动的开展,阐述了CRC自动焊常见焊接缺陷,详细分析了缺陷形成原因并提出了应对措施,从而提高了焊接质量和生产效率。     

CRC自动焊系统焊接参数设置

美国CRC P600自动焊系统(IWM内焊杌+P260热焊+P600填充盖面)具有优质、高效的施工优势,适合于大口径、厚壁管长输管道的焊接施工.在中亚管道鸟兹别克斯坦境内的施工中,使用CRC P600设备及其焊接工艺,在没有外方技术服务支持的情况下,不断摸索、大胆尝试,全面掌握了CRC自动焊技术.本文详细介绍了CRC ...     

大口径海底管道工程焊接工艺

海底管道作为最重要的海洋石油天然气的运输方式,发展速度逐年加快,本文着重介绍了我国海底管道焊接技术的发展现状和大口径海底管道焊接工艺,并以一条大口径海底管道为例,重点介绍在海底管道工程中采用的先进焊接技术、焊接工艺以及海底管道焊后强制冷却工艺.     

CRC P600自动焊接技术在大口径管道施工中的应用

简要介绍了CRC P600自动焊设备的性能特点及自动焊接工艺.采用该技术进行长输管道焊接可以实现焊缝成形美观、提高生产效率、降低工人劳动强度.同时结合实际.提出了现场施工时应该注意的事项.     

管道水平固定全位置熔化极机动焊接工艺

管道全位置自动焊接是指在管道相对固定的情况下,依靠电气、机械等方法,使焊接小车带动焊枪沿着固定轨道环绕管壁运动,通过自动送丝以及PLC控制等技术来实现自动焊接。研究管道全位置自动焊的焊接工艺以及焊接设备的目的是在确保接头质量的基础上提高焊接效率,同时降低焊工的劳动强度。工程施工中对管道焊接质量要求越来越高,通过反复焊接试验,各施工企业逐渐摸索和掌握全位置管道机动焊的焊接参数和焊接要领,为提高施工现场的管道全位置焊接施工效率和质量提供了参考和依据。     

CRC管道全位置自动焊机的发展

我国长输管道的建设趋向于采用大口径的高强度管材，而自动焊技术以其特有的高效、优质、可靠性必然成为管道建设的主流之一，为了适应未来管道施工市场的发展要求，掌握全自动焊接技术已势在必行。虽然我国已研制成功了管道用自动外焊机设备（如PAW2000），并大规模地应用在西气东榆管道工程中，但是打底焊仍然以进口设备、以手工焊或STT半自动焊焊接工艺为主。介绍了美国CRC公司研制的CRC—Evans自动焊机的发展及应用现状。     

5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用

CRC自动焊技术采用熔化极气体保护焊方法,借助于机械和电气原理使焊接过程实现全自动化和程序化操作,它具有焊接效率高,劳动强度低,焊接过程受人为因素影响小等特点,在地势平坦、大口径、厚壁管道建设中优势明显,在国内外大口径长输管道建设项目中都曾发挥过重要的作用,也以其稳定的表现,高效的施工速度,成熟的焊接工艺,骄人的焊接质量,得到了很多国内外管道焊接施工单位的认可。一般认为造成质量波动的原因主要有6个因素:人员、机器、材料、方法、测量、环境。因其英文名称首字母是M和E,所以常简称为5M1E。利用5M1E分析法全面分析了影响CRC自动焊焊接质量的各个因素,从而为提高焊质量寻找有效途径。     

管道施工中的CRC自动焊设备和焊接工艺

随着输气管道建设用钢管管径、壁厚的不断增加,管道自动焊技术得到了迅速的发展.自动焊系统焊接质量稳定、焊接速度快,是一项比较成熟的管道施工技术.介绍了在我国应用的美国CRC-Evans公司的自动焊技术和设备,及其双焊矩自动焊系统的焊接工艺和工程应用情况.工程实践证明,CRC双焊炬自动焊系统是目前管道自动焊先进水平的代表,采用微处理器和电弧跟踪系统实现了对焊接参数和焊接过程的精确控制,可以提高焊接效率,减少焊接工作站数量.     

К65管道自动焊工艺研究及应用

介绍中俄东线黑龙江穿越工程项目中应用的天然气管道К65钢材,并分析其焊接性。采用STT半自动根焊+CRC M300C全自动填充盖面的组合焊接工艺焊接试件并开展了接头性能试验。结果表明:К65管线钢具有良好的可焊性,选用的焊接材料、焊接设备和工艺参数可用于该管线钢的现场焊接。通过现场应用效果可知,该自动焊焊接工艺获得了预期工效,且焊接一次合格率高,经济效益明显。     

油气管道全位置单枪双丝自动焊接技术

依据双丝焊技术原理,研制管道全位置单枪双丝自动焊系统,并针对X80钢级管线钢进行焊接试验,制定"内焊机根焊+单枪双丝全位置自动焊填充、盖面焊"的高效焊接工艺.结果表明,管道全位置单枪双丝焊接可有效解决现有管道焊接施工中出现的焊缝层间未熔合、气孔、未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷,保证焊接质量.同时,可将管道焊缝的单层填充厚度由传统自动焊接工艺下的2~3 mm提升至4~6 mm,且焊缝成形美观、力学性能优良,满足了管道建设工程高效化施工对焊接高效率的要求,对油气长输管道的现场焊接施工具有应用价值与指导意义.     

核电站管道不添丝的TIG全自动焊接工艺研究

不添丝的TIG全自动焊接工艺是一种先进的焊接生产技术,受人为因素影响较小,且自动化程度较高。结合国防科工委核能开发科研项目《核岛辅助管道自动化焊接应用技术研究》中不添丝的TIG全自动焊接工艺试验对此项工艺进行了深入分析和研究,简单概括了开展不添丝的TIG全自动焊接工艺试验的工作背景、研究内容和工艺试验流程,详细介绍了工艺试验中的技术难点和解决途径,并分析了此项工艺在核电站管道施工中的实际应用。     

金属粉芯焊丝自动焊在管线建设中的应用

管道焊接对焊接工艺、焊接材料、焊接设备等在效率、质量、稳定性和可靠性方面都提出了高要求.采用管道自动焊工艺,窄坡口接头,Miller PipePro 450RFC焊接电源和CRC M300C焊接机头,Hobart金属粉芯焊丝Metalloy 80N1,以及Miller RMD打底技术打底,Pro Pulse技术填盖,充分发挥了金属粉芯焊丝自身的优势,在施工中达到了稳定,优质、高效的目标.     

2020《电焊机》杂志广告征集专题征文

正专题活动一:石油、天然气管道工程先进焊接技术对应活动:2020'长输管道焊接技术研讨会关注重点:长输管道焊接技术现状及发展方向,长输管道焊缝设计、工艺及强度匹配原则及实践,管道自动化焊接数字电源、管道全位置自动焊接装备及工艺,管道焊接质量在线监测方法及分析,长输管道焊接材料发展及国产化,长输管道无损检测技术与设备,小口径管道全自动焊接设备及工艺,复合管道焊接性分析及焊接工艺方法,海洋管道铺设中的焊接装备及工艺,管道激光一电弧复合焊     

管道施工过程中P600全位置自动焊接的质量控制

管道全位置自动焊接施工技术以优质、高效、可靠等优点成为管道焊接中的主要方法之一,广泛应用于西气东输二线工程中,但该焊接技术在国内应用时间较短,焊接质量不太稳定。详细介绍了P600管道全自动焊接的施工工艺及现有技术,并对其焊接质量的各种影响因素进行了详细的分析,最后给出了提高焊接质量的一些工艺措施和建议,对提高管道全位置自动焊接质量具有一定的指导意义。     

海洋石油工程自动焊技术的现状与展望

焊接在海洋石油工程中的应用涉及预制、安装、维修等方面。海洋石油平台结构件TYK节点自动焊应该采用关节型机器人,目前因为坡口加工、组对等前期工序质量难以保障而尚未应用,但是,随着智能制造的推进,是有可能实现机器人焊接的。桩管焊接已经采用自动焊替换手工焊,并且开发了多种焊接工艺,大幅度降低了劳动强度、提高了生产效率。海底管道铺设自动焊接已经基本普及,主要发展趋势是采用Tandem双丝焊接技术大幅度提高焊接效率。对于水下结构物维修而言,水下干式高压焊是比较成熟的高质量焊接工艺,未来重要的发展方向是采用无潜水员的全自动作业系统进行深水作业。     

深水海底管线铺设自动焊接技术研究

本文针对海底管道铺设的需要，完成了管道自动焊接设备研制和自动工艺开发。焊接工作站采用双车双炬焊接，焊接小车结构紧凑、重量轻，符合海上应用需要。自动焊接设备电控系统成功实现了焊车行走同步驱动、车载计算和全位置自动焊接，特别是采用CAN总线技术，不仅各个单元之间连接线缆大为减少，而且焊接系统可扩展性得到巨大提高。采用带铜衬垫的内对口器进行根焊，背面成形良好，尤其是采用窄坡口，大幅度提高了焊接效率。管道焊接接头超声检验和力学性能试验均符合APISTD1104—2005的要求。在建造场地模拟试验的基础之上，成功地进行了自动焊接海上试验。