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针对小规格厚壁TA18钛合金无缝管试生产中遇到的内表面易产生裂纹、成品率低的问题,研究了冷轧工艺参数对管材表面质量和拉伸性能的影响,探索提高管材成品率的方法。结果表明:两辊开坯轧制变形量选择39%,管材内外表面质量较好;用三辊轧机进行中间道次轧制时,Q值小于0.87,管材内表面质量较好;成品管材轧制变形量选择30%,能够得到较好的力学性能和显微组织。为了提高TA18钛合金管材的成品率,在轧制过程中每轧制1~2个道次,就进行除油、酸洗、退火、矫直处理,再用喷砂+酸洗方法去除内表面裂纹。采取该措施后,成品管材探伤合格率提高到35%~40%。 相似文献
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航空导管用TA18钛合金管材研制 总被引:3,自引:2,他引:1
航空导管用TA18钛合金管材要求具有很高的机械性能、良好的加工性能以及良好的耐腐蚀性能等综合性能。针对国内航空导管用TA18钛合金管材试制阶段所存在的问题,通过原料成分优化、每道次轧制变形量和Q值的控制以及管材退火温度的合适选择试图解决TA18钛合金管材综合性能的匹配问题;通过管坯尺寸偏差的控制以及每道次轧制精度的控制以达到成品管材尺寸公差满足标准要求;通过管材轧制中内外表面处理提高成品管材的探伤合格率。试制结果表明,采用此工艺可以制备尺寸精度及力学性能满足标准要求的TA18钛合金成品管材,但成品管材探伤合格率仅为66%,还需改进提高。 相似文献
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改变冷轧道次变形率研究其对TA18钛合金管材组织和拉伸性能的影响。用金相显微镜观察了其微观组织形貌,用Instron 1185拉伸试验机测试了拉伸性能。结果表明:冷轧态TA18钛合金管材显微组织为纤维状;冷轧第三、四道次管材的晶粒取向程度弱于第一、二道次,抗拉强度和屈服强度较低,但延伸率大幅提高;经过750℃/90 min再结晶退火后所有TA18管材晶粒为等轴状晶粒,组织取向消失,同时由于细晶强化作用,使第一、二道次退火后的TA18钛合金管材保持了相对较高的强度和延伸率。由于第三、四道次冷加工态性拉伸能指标与第一、二道次退火态较为接近,因此存在通过连轧的方式来简化工艺流程的可能。 相似文献
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进行了以纯钛板条返回料熔炼TA2铸锭,进而生产TA2管材的可行性研究.对纯钛板条进行喷丸和酸洗净化处理后,以点焊方式制备成自耗电极,经熔炼、锻造、挤压、开坯轧制、精轧制备不同规格的TA2管材.对TA2管材进行了显微组织和力学性能分析,并与以海绵钛为原料制备的TA2管材进行了对比,以考察返回料对管材综合性能的影响.结果表明:用纯钛板条返回料熔炼的铸锭能够生产出力学性能和组织均满足国家标准要求的TA2管材;采用纯钛板条返回料熔炼的铸锭杂质元素含量总体偏高,造成返回料生产的TA2管材与以海绵钛为原料生产的TA2管材相比,强度略有增高,塑性略有降低. 相似文献
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通过改变钛管材冷轧过程中的工艺参数,研究了不同相对减壁量与相对减径量的比值(Q值)对小口径TA2管材组织和性能的影响。结果表明:轧制Q值对管材组织性能影响较大,通过合理控制成品管材的轧制Q值可获得组织性能良好的TA2管材;对于6 mm×1 mmTA2管材,Q值控制在1.65,变形率ε取53.3%时,可获得最佳的强塑性匹配。Q值影响冷加工过程中晶粒的破碎程度、均匀度及织构分布,因此可通过调整Q值的大小来控制管材的组织、织构,进而得到与之相匹配的良好的力学性能。 相似文献
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轧制过程工艺润滑技术的发展和应用 总被引:4,自引:0,他引:4
轧制工艺润滑技术的应用不但可降低轧制过程力能消耗与金属损失,而且可节约用水和减少酸液消耗。叙述了工艺润滑对热轧时咬人和冷轧板表面质量的影响。列举了我国轧制工艺润滑技术在热轧和冷轧板带生产线的应用和效果、板带典型热轧工艺润滑剂的主要成分和性能以及板带冷轧润滑剂的分类和用途。 相似文献
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《钢铁冶炼》2013,40(7):548-554
AbstractHot and cold rolled strip samples with surface defects such as black pockmark, sliver and central cracking were collected from a compact strip production line followed by cold rolling. Microstructures and chemical compositions of the strip with defects were studied by scanning electronic microscopy and energy dispersive X-ray spectroscopy. Four typical types of defects on strip including surface spherical mould powder entrapment, centre spherical mould powder entrapment, surface linear mould powder entrapment and centre linear mould powder entrapment were studied by hot and cold rolling experiment in laboratory. It was observed that spherical mould powder entrapment was transformed into the surface black pockmark after the hot rolling and cold rolling process. Centre spherical mould powder entrapment led to central fracture in the hot and cold rolling process. Surface linear mould powder entrapment resulted in sliver and centre linear mould powder entrapment led to severe sliver. 相似文献
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In order to improve the efficiency and product quality, the one- to- one relationship was established between the forward slip value, slipping factor, product roughness and work roll surface, by the analysis to the rolling instability in the rolling process of cold rolling mill. Then, combining with the equipment and technology feature of cold rolling mill, a set of original surface roughness of work roll optimization technology was set up for cold rolling mill, which can meet the product roughness requirements and achieve forward slip control, slipping prevention. Finally, this optimization model was applied to production practice of 1420 cold rolling mill in a factory, which improved the unit speed and strip surface quality; therefore the technology has brought great economic effect. 相似文献
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通过某钢厂冷轧机组单机架轧机轧制硅钢现场实际生产过程,收集分析相关轧机乳化液斑迹形貌特征以及板面分布情况等信息,并结合相关理论分析和实际现场生产,最终确定单机架轧机乳化液斑迹产生的相关原因并提出对应解决措施,为其他冷轧产品轧制过程中防止乳化液斑迹产生提供有效参考。 相似文献
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基于现场生产冷轧极薄不锈钢带材表面硬度极难控制的问题,针对301S不锈钢的冷轧生产工艺进行了研究,分析了不锈钢冷轧生产过程中影响表面硬度的相关工艺参数,得出材料的抗拉强度、轧制速度、轧制油温度和压下率是影响轧后材料表面硬度的关键因素。利用BP神经网络建立了预测表面硬度的非线性映射模型,并根据此模型得出了预测数据的趋势图谱。研究结果表明,压下率的变化对冷轧不锈钢表面硬度的调节能力最强,而其他参数对硬度的影响为10HV左右。经检验,模型的预测值和实测值的相对误差为-2.63%~2.76%,预测结果准确率高,可以用于产品质量的现场在线控制。 相似文献
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针对冷连轧高速轧制过程中的划痕问题,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,在对划痕缺陷的微观与宏观特征进行了大量的现场跟踪与实验室观察的基础上,首次阐明了带钢表面划痕的发生机制,提出轧辊与轧件之间打滑和轧辊表面铁粉富集是引发划痕的必要条件,修正了划痕综合判断指标,并从应急治理、轧制规程优化、工艺润滑制度优化、轧辊表面铁粉富集的预防等4个方面入手,提出了相应的划痕综合防治措施,并将其应用到某1 220五机架冷连轧机组的生产实践,划痕缺陷发生率从平均0.061%降低到0.018%、轧制速度从平均1 232 m/min提高到平均1 261 m/min,为企业创造了较大经济效益,具有进一步推广应用的价值。 相似文献
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为了研究冷轧锯片钢65Mn在客户使用过程中出现喷粉后起泡现象的原因,通过扫描电镜对起泡位置及基板表面进行观察,起泡位置表层存在针眼状孔洞,基板表面存在密集分布的微小裂纹。通过光学显微镜及荧光分析对基板组织及表层成分进行分析,基板表层存在5~10μm的脱碳层,其深度与裂纹深度相当。分析表明,在客户酸洗锯片钢过程中酸液在微裂纹内部残留,在喷粉过程中与基板反应生成气体,是造成65Mn喷粉起泡的主要原因。控制热轧加热温度及保温时间改善脱碳现象,配合冷轧过程加入一次罩式退火可改善带钢表面微裂纹,能有效控制喷粉起泡问题的发生。 相似文献
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不锈钢对冷板表面质量要求高,轧制过程中夹杂物是产生表面缺陷的主要原因之一。为了明确夹杂物对轧制过程表面缺陷的影响规律,通过中试模拟试验研究了热轧、退火和冷轧过程硬质镁铝尖晶石和低熔点硅酸盐2种典型夹杂物的变形特点,并采用数值模拟对冷轧过程夹杂物的变形机理进行了分析。结果表明,热轧过程高熔点的镁铝尖晶石不变形,低熔点的硅酸盐夹杂物在1 200~1 250℃热轧温度下为半熔融状态,具有良好的变形能力。硅酸盐夹杂物长宽比高、抗拉强度低,冷轧过程更容易断裂延伸,随着轧制的进行,断裂后夹杂物之间的距离逐渐增加,尺寸减小。相反,镁铝尖晶石不容易断裂、延伸,而且存在断裂延伸的临界尺寸,该临界尺寸随冷轧变形量的增加而减小。由于镁铝尖晶石容易造成不锈钢轧制缺陷,因此生产过程中应尽量避免其生成或控制其粒径。 相似文献