磷化除渣装置综述

介绍了国内常用磷化除渣装置的结构原理,对各种磷化除渣装置的使用及管理提出了措施和要求。     

磷化渣的行为与除渣

探讨了磷化渣产生的机理与工艺条件,介绍了为达到磷化液少渣、无渣所采用的除渣设备与减渣措施。     

汽车涂装线磷化除渣系统的改造

针对汽车车身涂装生产线磷化除渣系统存在的问题(如液位缺陷、液位传感器失效、流量不匹配以及出渣量小等),对旧的磷化除渣系统进行了改造。介绍了整改方法:选用耐温、耐污、防腐的液位传感器,安装方式由底部水平安装改为顶部垂直安装;调整泵的运行方式,以便调整清水罐的流量;将磷化槽沉淀锥由2对增至6对,提高了磷化浓液的收集能力,从而提高出渣量,等等。改造后,除渣系统的除渣效果大大增强,系统运行的稳定性也同时得到了提升。     

汽车涂装线常用磷化除渣系统简述

介绍了汽车涂装线设计中常用的几种磷化除渣系统的配置及应用特点.     

某涂装车间磷化除渣系统改造方案

介绍了某涂装车间磷化除渣系统的改造方案。分析了提升磷化膜品质、降低磷化槽液含渣量的途经。     

磷化渣的控制与清除

简述了磷化渣产生的机理、危害、控制,给出了几种除渣系统的特点及控制要领.     

车身磷化工艺的降渣措施和除渣技术

详细分析了车身磷化工艺中磷化渣形成的途径、影响因素、危害和相应的控制措施，介绍一种结合了斜板沉降法和压渣机的高效除渣系统及其管理方法。     

提高磷化膜质量的除磷化渣技术研究

针对磷化渣产生的机理及危害,分析了磷化液中磷化渣的沉降特性,并在此基础上,结合本公司涂装车间,提出了一种新的除磷化渣装置系统及其管理技术。     

某涂装磷化系统设备改造实例

东部涂装车间B线自投产以来,磷化系统就存在很多问题,严重影响了电泳漆膜的质量,增加了打磨成本。对该磷化系统的5个项目改造进行了介绍,分析如何提升磷化膜质量,优化磷化系统运行过程。     

提高磷化除渣系统效率的几项改进措施

随着汽车生产线的长时间使用,现场设备老化,加之建线设计的失误,造成磷化除渣系统的效率低下,严重影响生产线的正常运行。以汽车生产线实例分析说明磷化除渣系统中所遇到的问题和解决方法,为提高相关设备的使用效果提供参考。     

一种新型磷化除渣机运行控制方案介绍

磷化处理是汽车电泳涂装的前处理工艺。除渣是维护磷化生产线正常运行的重要环节。以某进口品牌板框压滤机为例,设计了一种新的汽车厂磷化除渣机运行控制方案,实验研究了初始频率、步进增量及步进维持时间对磷化生产线除渣效果的影响。分析了初始频率和最终压力的选择方法。     

金属磷化工艺与设备

概述了金属磷化处理的工艺流程及设备，将超声波应用于磷化，详细介绍了超声波除锈，表调和超声波漂洗，另外，对磷化除渣和换热设备进行了改进。     

磷化膜外观与喷淋磷化设备关系的探讨

指出磷化膜的外观会受磷化喷淋设备的影响,阐明了磷化膜的点状、条状、发蓝、发黄等缺陷与磷化液流量、压力、喷淋状态诸因素的关系,提出喷淋磷化设备设计或改造时管道或喷嘴的合理分布意见,并介绍了喷淋磷化设备维护方面的几点经验。     

金属磷化技术

综述了磷化发展的状况、磷化膜的分类,并阐述了磷化的原理。     

现代磷化工艺技术

从机理、分类、作用、用途等方面扼要介绍现代磷化概况,并就优化工艺设计、优化药剂选择、优化工艺管理等问题作一探讨,使磷化工艺技术与工业应用紧密结合。     

磷化温度对铝合金磷化膜性能的影响

采用锌系磷化液对LY12硬铝合金进行磷化处理。通过测量膜质量、硫酸铜点滴试验、极化曲线测试等考查了磷化温度对磷化膜性能的影响,利用SEM、EDS等分析手段,对磷化膜的表面形貌、化学成分进行分析。结果表明,当磷化θ为50℃时,磷化膜外观颜色呈浅灰色,均匀光亮,膜面质量达5.18g/m2,硫酸铜试验耐蚀t为57s,铝合金磷化膜的腐蚀电位最大,腐蚀电流最小,线性极化电阻最大,耐蚀性最好。     

磷化液中磷化渣的控制及磷化渣对磷化膜的影响

通过试验对磷化液加热水浴温度与磷化液产渣量的关系进行验证,分析了磷化渣体积浓度与质量浓度间的换算关系,并采用SEM对磷化渣与磷化膜的成膜质量关系进行对比。通过理论分析和试验得出:磷化液加热热水温度低时磷化液产渣量高,并得出磷化渣体积浓度与质量浓度的关系式,磷化膜的致密程度与磷化液含渣量成反比关系。     

小型滚筒式磷化设备

一般钢性小零件表面未处理之前表面锈蚀严重,油污多。采用悬挂式磷化,其劳动强度高、工作繁琐,能源消耗大、设备笨重、工艺技术落后、磷化效率低、环保性不高。