70mm单锥脱油旋流分离器流量和压力特性试验

通过实验，在有溢流和无溢流情况下重点研究了旋流器的流量、压力和分流比之间的关系，揭示了流量、压力和分流比的变化规律，对旋流器的设计和使用具有重要的指导作用。     

70mm单锥脱油旋流器主要尺寸参数优化试验

本文重点研究了液—液旋流器的进口几何尺寸和锥度对旋流器流量和压力特性的影响，通过全因素试验揭示了进口几何尺寸和锥度的不同组合下流量和压力的变化规律，表明进口几何尺寸和锥度存在最佳的匹配关系。根据能量消耗最小原则，优化了单锥旋流器进口几何参数和锥度，对单锥脱油旋流器的设计具有指导意义     

单锥脱油旋流分离器流压特性分析及预测

通过实验，研究了液—液旋流器的流量、压力和分流比之间的关系，首次建立了预测旋流器流压特性的方法。应用该方法分别预测了定流量和定底流出口背压的不同工况，其预测值和实测值的一致性是相当好的，具有相当高的精度。对旋流器的设计和使用具有重要的指导作用。     

旋液分离器的选择方法

<正> 液-固分离在从工艺液流中回收产品和液体净化中占有重要的地位。大多数工业分离是基于固体和液体的重度差,所用的主要设备之一是旋液分离器,亦称旋流器。 尽管旋液分离器广泛应用于工业生产已有50今年的历史,但由于其性能碍于许多因素故对很多使用者来说,仍有一些问题还没有完全弄清楚。选用旋流器时,使用者往往仅仅依据制造厂家的介绍选取,尽管设备本身没有任何问题,但用于生产后,不一定     

锥芯式超音速旋流分离器流动及分离特性研究

通过数值模拟和实验测试的方法,对锥芯式超音速旋流分离器内流体在小压力比情况下的流动特性和分离性能进行研究。模拟结果表明:在一定压力比条件下,随着面积比的增大,喷管渐扩段中气动激波强度越强并越靠近喉部;当压力比在1.25~1.75范围内,面积比为1.06时,喷管渐扩段不存在气动激波,相应的分离性能最高。实验结果也表明:当面积比为1.06、压力比为1.75时,分离效率达到40.82%。数值计算结果与实验结果相吻合。     

旋流分离器用于液化气脱胺的研究

为石化行业设计了液化气在线脱胺用液液分离旋流器，进行了一系列实验室试验有现场侧线试验，胺液脱除率达到94％以上，且连续操作不堵塞，压降小（0．1MPa左右），能耗低，占地面积小，可有效地用于液化气脱胺。     

内锥式三相旋流分离器分离性能研究

采用Fluent软件对内锥式三相旋流分离器的内部流场进行模拟研究,分析了分离器的分离机理,在理论方面验证了使用该分离器对气液固三相进行分离的可行性.此外,通过室内实验研究明确了不同操作参数(包括入口流量、气液比和分流比)对分离效果的影响,并总结出了该结构尺寸分离器的最佳操作参数范围.     

轴流式旋流分离器研究进展

介绍了轴向入口旋流分离技术的研究进展,包括导流叶片的结构形式、数值模拟研究及实验研究等。对轴流式旋流分离器的发展趋势进行了简要分析,并指出今后应从哪些方面开展对轴流式旋流分离器的研究工作。     

油水旋流分离器研究方法分析

从流动机理模型理论和计算流体动力学(CFD)模拟等方面综述了油水旋流分离器的研究进展状况.应用计算流体力学软FLUENT得到模拟结论,建立模型时运用RSM湍流模型和基于欧拉法的MIXTUER两相流模型.数值模拟得到的结论对油水旋流分离器的设计具有指导意义,为进一步研究油水旋流分离性能提供了参考依据,并且通过对用于油水旋...     

液固旋流分离器的设计与选用

主要介绍了液固旋流分离器的工作原理,尺寸设计原则、结构设计与材料选用,并对烧碱蒸发浓缩工序中盐碱分离用旋流分离器的选用提出参考意见.     

气液固三相旋流分离器内锥结构的数值模拟研究

采用计算流体动力学(CFD)方法,对气液固三相旋流分离器的初始模型进行数值模拟,分析其内部流场分布,得出倒锥结构具有促进分离效果的作用。通过固定分离器的主直径与高度、入口尺寸、底流口直径、侧向出口尺寸、排液孔数量、排液孔尺寸、排液孔中心高度、溢流管直径、溢流管长度以及旋流腔长度,改变倒锥结构中的内锥直径与内锥高度,对模型进行优化,得到内锥直径为38mm、内锥高度为110mm时,三相旋流分离器的分离效果较好。     

含油污水旋流分离器性能研究

对油水分离用水力旋流分离器的分离性能和压力降进行了实验研究,分别考察了进料流量,进料含油量,油滴聚结器对分离效率的影响.同时,考察了进料流量,溢流比,溢流管直径对旋流分离器的压力降的影响.     

简析三相旋流式分离器的基本性能指标

水力旋流器在石油工业中有着广泛的应用,基本原理是将具有一定密度差的液-液、液-固、液-气等两相或多想混合物在离心力的作用下进行分离。旋流分离器在诸多行业都有非常广阔的应用前景,因此,了解其基本性能的各项指标就显得尤为重要。     

旋流板分离器分离性能实验研究

在实验室冷模实验装置上考察了空速和液气比对旋流板分离器总压降和分离效率的影响,为旋流板分离器的工业应用提供了依据。     

油-水旋流分离器计算流体力学模拟效果分析

油-水旋流分离器是一种新型的水力旋流设备之一。在石化等行业中显示出越来越广泛的应用前景。掌握旋流分离器内液体的流动特性对旋流分离器的应用是非常重要的。利用计算流体力学（CFD）软件对其流体的分析是分析方法之一。通过CFD对油-水旋流分离器内流态的三维数值模拟,发现这种研究方法存在一定的局限性和不完全性,如所采用的迭代次数就对液分离器的模拟效果有著明显的影响。     

油水旋流分离器内部流场的CFD模拟

采用计算流体力学数值模拟方法研究油水旋流分离器的内部流场,模拟出分离器内轴向速度变化规律,得到钻井液气液旋流器内部流场的特征。分析油水旋流分离器内部油相体积浓度分布,得到了油水旋流分离器内部流场的分布规律和油水两相流的分离特性,为油水旋流分离器的工艺设计提供了参考依据。     

油-水动态旋流分离器流场模拟与能耗分析

拟采用Fluent数值模拟的方法研究油-水动态旋流分离器流场特性与能耗的关系,通过研究得到了旋流器内湍流场特性的分布规律以及旋流器运行过程中能耗产生部位和原因。计算结果表明,在旋转栅翅片和导流锥后方区域雷诺数、湍流强度和湍动能都出现极值点,油-水动态旋流分离器运行过程中的能量耗损也主要集中在旋转栅翅片和导流锥后方区域。     

高效旋流过滤分离器

一、产品和技术简介： 旋流过滤分离器是将离心分离、过滤分离等技术有机结合而开发出的全新高效分离设备。该分离器采用上下两个旋流分离腔室和多组螺旋道筒体等结构形式，与传统离心分离设备比较，体积缩小，是常规重力分离器的1／3，但效率远高于常规重力分离器。需净化的气体在旋转直径很小，较小气体流量和较低的气速工况下仍有较强的离心力场。该分离器对液体颗粒与固体颗粒均有较高的分离效率：     

液化石油气旋流脱胺试验研究

工业侧线试验是大多数石化行业新装备开发的必要技术环节。应用前期设计的液化石油气旋流分离器,对某炼化企业300万t/a催化裂化联合装置工业现场液化石油气进行胺液旋流分离,结果表明:所设计的液-液旋流分离器能有效的脱除液化石油气中携带的胺液,其平均分离效率为88.6%,试验装置能耗低,可满足设计要求。     

双程旋流板分离器三维流场研究

以五孔探针测量了双程旋流板分离器的三维流场,对测定结果进行了分析计算,给出了分离器内、外程的流线图,结果表明,双程旋流板分离器气流速度分布和静压分布轴对称性较好.与单程旋流板分离器相比,双程旋流板分离器有效地提高了切向速度,尤其是分离器轴心附近的切向速度,减小了最大轴向速度和向心径向速度,缩短了两相分离距离,故分离性能大大提高.对Ogawa的切向速度公式进行了修正,回归了方程的参数.为进行对比,将分离器用作喷淋塔的除雾器,当分离器断面平均气速由3.0 m(s(1提高至5.2 m(s(1时,双程旋流板分离器的带出量比单程旋流板分离器的带出量下降了72.7%到96.3%,分离效率在99.9%以上.