坦桑尼亚某鳞片石墨矿石浮选试验

高品质大鳞片石墨具有较高的使用价值和经济价值,为防止石墨大鳞片的破碎,对坦桑尼亚某鳞片石墨矿石采用阶段磨矿浮选—预先分目的工艺流程进行了试验研究。试验通过筛分获得了+0.15 mm大鳞片石墨精矿,-0.15 mm石墨经过阶段再磨精选,得到了高碳细粒级石墨精矿,闭路试验获得的大鳞片石墨固定碳品位为96.04%、回收率为55.84%,细粒级石墨固定碳品位为95.43%、回收率为38.73%,精矿总回收率为94.57%。该工艺流程有效保护了石墨鳞片的完整性,提高了大鳞片产率。     

萝北鳞片石墨选矿工艺流程试验研究

针对黑龙江萝北鳞片石墨矿物共生关系复杂的现状,选取具有代表性的矿石,结合矿石工艺矿物学研究,在破碎、磨矿、浮选等试验的基础上确定最佳选矿工艺流程。研究结果表明:在粗磨时间为3.5 min、煤油用量为250 g/t、仲辛醇用量为25 g/t的条件下,矿石采用一次粗选、一次扫选,粗精矿经四阶段再磨后五次精选,中矿1、中矿2、中矿3合并扫选后返回粗选,中矿4、中矿5、中矿6合并返回一段再磨的闭路选矿工艺流程,可获得精矿固定碳含量为95.92%、回收率为95.24%、尾矿品位为0.87%的优良工艺指标。试验所确定的最佳选矿工艺流程,可为该地区石墨选矿厂的工艺流程设计提供一定理论借鉴。     

鳞片石墨大片损失规律及磨浮新工艺研究

本文研究了鳞片石墨大片在磨矿过程中的破坏规律,发现石墨含量在20%～40%时,再磨对大片的破坏较小。本文对传统的石墨浮选工艺进行改进,提出了新的磨浮工艺,再磨次数和精选次数大大减少,简化了工艺流程,降低了大片石墨损失率,使生产过程稳定,生产指标得到改善。     

鳞片石墨大片破坏及磨浮新工艺研究

研究了鳞片石墨大片在磨矿过程中的破坏规律，发现石墨含量在20％－40％时，再磨对大片的破坏较小；对传统的石墨浮选工艺进行改进，提出新的磨浮工艺，再磨和精选次数减少，简化了工艺流程、降低了大片石墨损失率，从而使生产过程稳定，生产指标得以改善。     

小规模鳞片石墨矿浮选工艺研究

本文通过试验发现：山东某小规模鳞片石墨矿可以采用采用一段粗磨,粗精矿经过三段再磨,四次精选的选矿工艺,获得品位达到90.43%的鳞片石墨精矿。该工艺流程简单,大片产率高,生产的精矿品位符合中碳石墨要求,从而为开发利用山东东部零散存在的鳞片石墨矿资源提供了技术可行性。     

预先选别法保护鳞片石墨选矿工艺研究

鳞片石墨矿是可浮性最好的矿物之一,但由于在选别工艺流程中要对大鳞片石墨加以保护,这给石墨选矿带来了很大难度.针对内蒙古某地晶质石墨矿进行鳞片石墨选矿工艺研究,为保护鳞片石墨,采用了预先选别选矿工艺,石墨精矿品位和回收率比普通浮选法分别提高3.46%和3.59%.     

辽宁某鳞片石墨矿浮选工艺试验

辽宁某石墨矿采用快速浮选与常规浮选工艺进行对比试验研究,2种工艺同样采用3段磨矿,但因石墨矿嵌布粒度较细,快速浮选精矿中部分石墨未能单体解离而影响精矿品位,且2种工艺精矿中大鳞片含量差异不大,故最终选择常规浮选工艺,即采用1段粗磨,粗精矿经2段再磨,5次精选工艺进行试验。最终闭路试验使石墨品位由6.76%提高到97.84%,回收率达到92.63%,获得了高品位石墨精矿。其常规浮选工艺,不但流程简单有效,而且为此地区石墨资源的开发利用提供了有效的技术依据。     

鳞片石墨快速浮选试验研究

进行了鳞片石墨快速浮选工艺流程试验研究。试验结果表明,与普通浮选工艺相比,快速浮选工艺能够使近80%粗精矿减少一次再磨,且使石墨精矿品位提高1.15%、回收率提高4.28%、石墨大片产率也得到显著提高。     

甘肃某细鳞片石墨矿选矿试验研究

甘肃某石墨矿属于鳞片石墨矿石,原矿固定碳含量较低,为4.48%,石墨鳞片较小。对该地区细鳞片石墨矿进行选矿试验研究,得出适宜的粗选条件为:粗磨磨矿细度为-0.074mm占63.52%、浮选浓度为27%、煤油用量为640g/t、2#油用量为110g/t、生石灰用量为2500g/t(即矿浆pH=9),粗精矿采用五次再磨六次精选流程进行开路试验、闭路试验,最终获得石墨精矿固定碳含量为95.70%,回收率为71.78%的选别指标,为该地区石墨资源的开发利用提供了技术依据。     

石墨再磨介质球对比试验研究

以立式搅拌磨机作为再磨设备,分别使用钢球、微晶球、褐瓷球、鹅卵石作为介质球对石墨粗精矿进行再磨对比试验研究。在相同的磨矿细度和浮选条件下,对获得的精矿进行浮选效果、粒度组成分析、电镜微观分析等综合对比,结果表明,采用褐瓷球作为再磨介质时,磨矿-浮选指标较好,精矿细粒级含量较低,鳞片表面光滑、结构较为规则完整。     

浮选中矿选择性分级再磨工艺机理研究

为了提高有色金属的回收率,中矿再磨是行之有效的方法之一。在某铜矿铜精矿品位不低于现场指标的前提下,综合应用Zeta电位、红外光谱等手段对中矿选择性分级再磨工艺机理进行研究,选择性分级再磨工艺可以不断循序渐进的对有用矿物进行磨矿、分级、浮选,形成磨浮大循环、大闭路磨矿,同时在闭路循环过程中改变原矿的表面性质,增大有用矿物的可浮性,使选矿回收率从86.12%提高至89.48%。     

鳞片石墨选矿工艺进展

大鳞片石墨具有优良的物理化学性能,广泛应用于众多领域。在选矿过程中大鳞片极易破坏,从磨矿、浮选工艺两个方面阐述了近年来在鳞片保护领域的选矿工艺进展,重点分析了现行工艺中存在的问题,提出鳞片石墨未来的研究方向。     

多泥高云母鳞片石墨矿磨矿工艺研究

黄陵背斜北部低品位石墨矿具有多泥和高云母含量的特征,在磨矿过程中矿泥易造成矿石和介质粘结而形成“闷筒”,片状云母、鳞片石墨等润滑性矿物易造成物料和介质作整体滑动,从而大幅降低磨矿效率。为查明引起磨矿效率低的主要原因,开展了矿石可磨性研究。综合分析表明,磨矿浓度和介质充填率是影响磨矿效率的主要因素。     

黑龙江萝北鳞片石墨浮选新工艺研究

黑龙江萝北地区某细鳞片晶质石墨矿固定碳含量为13.27%,采用浮选工艺进行选别。结合工艺矿物学研究和粗选条件试验,采用阶段磨矿-阶段选别、分质分流流程,筛分获得+0.15mm大粒级高碳鳞片石墨精矿和-0.15mm粒级鳞片石墨,-0.15mm细粒级石墨经过再磨精选获得高碳石墨精矿。闭路试验获得的石墨精矿回收率为91.30%,固定碳含量为96.11%,石墨精矿中+0.15mm粒级石墨产率为16.08%。     

某原生鳞片石墨矿石浮选试验研究

某原生鳞片石墨矿石固定碳含量为6.81%,大鳞片石墨（+100目）固定碳含量为9082%,占原矿的产率为317%,固定碳分布率为4228%。为确定该矿石的开发利用工艺,以棒磨机为磨矿设备,进行了开发利用工艺研究。结果表明,矿石经1粗8精1扫9阶段磨选流程处理,获得了固定碳含量为9037%、回收率为9740%的精矿;精矿中+100目固定碳含量达9409%,固定碳回收率为1092%,对照原矿中+100目大鳞片石墨固定碳分布率,可得出精矿+100目大鳞片保护率为2583%。     

湖北某低品位细鳞片石墨选矿试验

湖北某低品位细鳞片石墨矿石固定碳含量为4.30%,主要为晶质石墨,极少量为隐晶质石墨;既有单一鳞片,也有鳞片集合体,石墨鳞片在显微镜下呈弯曲鳞片状、显微鳞片状,片径一般在0.001~0.03 mm。为确定合适的石墨富集工艺,采用阶段磨矿、阶段浮选原则流程进行了选矿试验。结果表明:矿石经粗磨(-0.074 mm占70%)—1粗1扫浮选—再磨1(-0.045 mm占85%)—第1,2次精选—再磨2(-0.045 mm占98%)—第3,4次精选—再磨3(-0.045 mm占99.73%)—第5、6次精选,中矿1~中矿4合并再选后返回粗选,中矿5、中矿6返回精选1,中矿7返回精选5的闭路流程处理,可得到固定碳含量90.17%、回收率90.38%的石墨精矿。     

保护大鳞片石墨的磨矿研究

从磨矿入手，用不同形状的磨矿介质对石墨矿磨矿保护大鳞片进行了研究。研究结果表明，筒棒介质在石墨矿的磨矿中对保护大鳞片有着独到之处。     

多碎少磨-阶段磨矿阶段选别工艺流程

应用多碎少磨-阶段磨矿、阶段选别工艺流程对太保林选厂进行技术改造，2a的生产实践表明，铁精矿产、质量大幅度提高，企业取得了巨大的经济效益。     

鳞片石墨的浮选新工艺研究

采用传统浮选工艺选别鳞片石墨只能生产品位为85％～93％的精矿,必须继续进行化学法(碱熔法)提纯,才能得到98％以上品位的高碳石墨。为解决传统浮选工艺的低效率及其复杂性,采用浮选柱浮选技术,对原矿、粗精矿及精矿进行了浮选研究,结果表明,品位为11.7％的原矿经选别后,可获得固定碳含量为92.5％、回收率为93.2％的石墨精矿;品位为54.4％的粗精矿可选出品位大于94％,回收率98％以上的石墨精矿;对品位93.2％的精矿,可选出品位大于98％,回收率93％以上的高碳石墨。这对简化高碳石墨生产工艺流程、降低成本、减少环镜污染具有实用价值。     

低品位微细鳞片石墨矿选矿试验

某石墨矿原矿样固定碳含量为8.17%,石墨嵌布粒度极细,部分石墨单体粒度小于10μm,属于低品位难选微细鳞片石墨矿。依据矿石性质,进行了详细的条件试验和流程,最终确定合适的选矿工艺流程为"一次粗磨一次粗选一次扫选,粗精矿六次再磨七次精选"的闭路流程。闭路试验最终获得了精矿固定碳含量为85.49%、回收率为86.95%的技术指标,为同类石墨矿资源的合理开发利用提供借鉴。