低气味性低温塑化型聚氯乙烯抗石击涂料的制备与性能研究

制备了一种低气味、低温塑化型聚氯乙烯抗石击涂料,主要探讨了增塑剂、糊树脂,附着力促进剂对试样气味、弯曲性、附着力等性能的影响。实验结果表明：采用对苯二甲酸二异壬酯与烷基磺酸酯作为混合增塑剂,能够降低气味的同时满足低温塑化后的柔韧性要求;维尼泰 370HD糊树脂具有较好的黏度稳定性,并且作为主树脂改善涂料的流淌性;采用阿科玛 PA1384共聚树脂作为辅助糊树脂,喷涂扇幅受影响较小,可提高低温塑化后的涂层拉伸强度;采用 N382附着力促进剂不仅涂料气味较低,而且低温塑化后附着力较好。     

聚氯乙烯抗石击涂料喷涂扇幅影响因素的研究

研究了PVC抗石击涂料的喷涂扇幅的影响因素,主要探讨了黏度、物料温度以及增粘剂、活性纳米碳酸钙、二氧化硅对喷涂性能的影响。实验结果表明:物料温度越高,黏度越低,有利于提高喷涂扇幅;随着聚酰胺增粘剂H-208加入量增加,试样分散性降低,喷涂扇幅逐渐减小;按相同的加入量,采用增粘剂SY560时,喷涂扇幅较大;加入触变活性较高的纳米碳酸钙有利于提高喷涂扇幅;气相二氧化硅的加入,也能提高喷涂扇幅,而采用瓦克N20气相二氧化硅的试样喷涂扇幅较大。     

纳米碳酸钙在汽车抗石击涂料中的应用

综述了纳米碳酸钙在不同体系的汽车底盘抗石击涂料中的应用,阐述了纳米碳酸钙作为新型廉价无机填料,填充于汽车抗石击涂料中,可使底盘表面具有弹性、耐水性及耐腐蚀性,更好的防护石击;也阐述了纳米碳酸钙对沥青、PVC、聚氨酯等树脂基料的改性,使涂料更具有亲水性;评价了目前应用最多的PVC抗石击涂料的不足——PVC抗石击涂料均使用了有机溶剂,在高温塑化过程中会产生大量的挥发性有机物,对环境造成了污染;指出了以聚氨酯、聚酯、丙烯酸等体系为代表的抗石击水性涂料的研发是世界当今汽车涂料发展的趋势。     

纳米碳酸钙在汽车抗石击涂料中的应用

综述了纳米碳酸钙在不同体系的汽车底盘抗石击涂料中的应用,阐述了纳米碳酸钙作为新型廉价无机填料,填充于汽车抗石击涂料中,可使底盘表面具有弹性、耐水性及耐腐蚀性,更好的防护石击;也阐述了纳米碳酸钙对沥青、PVC、聚氨酯等树脂基料的改性,使涂料更具有亲水性;评价了目前应用最多的PVC抗石击涂料的不足——PVC抗石击涂料均使用了有机溶剂,在高温塑化过程中会产生大量的挥发性有机物,对环境造成了污染;指出了以聚氨酯、聚酯、丙烯酸等体系为代表的抗石击水性涂料的研发是世界当今汽车涂料发展的趋势。     

聚烯烃抗石击涂料在轿车发动机罩盖上的应用

介绍了聚烯烃抗石击涂料的特点及其在轿车发动机罩盖上的应用,通过对有无聚烯烃抗石击涂料的对比试验,重点讨论了聚烯烃抗石击涂料对整体涂层外观、机械性能、耐腐蚀性、耐候性的影响。试验表明,聚烯烃抗石击涂料对涂层抗石击性起到显著提高效果,对机械性能、耐腐蚀性、耐候性影响不大。     

新车型设计时涂装底部抗石击性能分析与研究

新车型设计时涂装需对车身底部抗石击性能进行分析研究,根据设计规范要求,模拟出整车在不同条件下运行时石击可能覆盖到的区域,从而确定出最佳的保护方案,为前期设计提供有利的依据,提升产品性能和质量。     

汽车保护用低密度聚氯乙烯涂料的制备

介绍了一种低密度车用保护涂料的配方设计、性能检测以及施工应用情况.该涂料密度只有常规涂料的60%～70%,施工性能良好,能有效降低施工单耗,减轻整车的重量.     

低气味低温塑化型聚氯乙烯抗石击涂料的制备与性能研究

制备了一种低气味、低温塑化型聚氯乙烯抗石击涂料,主要探讨了增塑剂、糊树脂,附着力促进剂对试样气味、弯曲性、附着力等性能的影响。实验结果表明:采用对苯二甲酸二异壬酯与烷基磺酸酯作为混合增塑剂,能够降低气味的同时满足低温塑化后的柔韧性要求;维尼泰370HD糊树脂具有较好的黏度稳定性,并且作为主树脂改善涂料的流淌性;采用阿科玛PA1384共聚树脂作为辅助糊树脂,喷涂扇幅受影响较小,可提高低温塑化后的涂层拉伸强度;采用N382附着力促进剂不仅涂料气味较低,而且低温塑化后附着力较好。     

聚氯乙烯塑钢门窗专用涂料的应用研究

介绍了三种类型的塑钢门窗专用涂料的耐候性、硬度和附着力等性能的对比测试情况 ,并对涂料批量应用中产生的问题原因进行了讨论     

三乙醇胺改性PVC性能的研究

研究了三乙醇胺的添加量对改性聚氯乙烯（PVC）材料的拉伸强度、流变性能的影响,改性后材料的拉伸强度较改性前有所上升,随添加量增大,拉伸强度上升,而流动性则下降。通过热重分析和常规加工温度下热稳定性分析,研究了改性前后PVC材料的热稳定性,在PVC加工温度下,三乙醇胺改性PVC的热稳定性上升;根据红外谱图和实验分析,探讨了改性剂与PVC的作用机理。     

高性能聚氯乙烯复合材料的研究

以聚氯乙烯(PVC)为基体、热塑性聚氨酯弹性体(PUR–T)为增韧剂、连续玻璃纤维(GF)为增强剂,通过熔体浸渍挤出工艺制备高性能PVC复合材料,并对其力学性能、耐热性能和动态力学性能进行研究。结果表明,随着PUR–T或连续GF含量增加,复合材料的力学性能和耐热性能均得到提高,当PUR–T/PVC质量比为2/8,连续GF质量分数为30%时,复合材料的拉伸强度、缺口冲击强度、弯曲强度、弯曲弹性模量、维卡软化温度分别为83.42 MPa,19.81 k J/m2,106.33 MPa,8 823.36 MPa和74.1℃;随着连续GF含量增加,复合材料的储能模量和玻璃化转变温度提高,损耗因子降低;扫描电子显微镜测试结果表明连续GF在PVC中保持了较长的长度,分散性良好。     

高填充粉煤灰PVC复合发泡板材的制备及性能

以偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)、Zn O和Na HCO3复合体系作为发泡剂,采用模压发泡的方法制备高填充粉煤灰聚氯乙烯(PVC)复合发泡板材,确定复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡板材中的最佳用量,并对其性能进行了研究。采用发气量测定、热重/差示扫描量热(TG/DSC)分析对AC发泡剂进行了改性研究,选出分解温度满足加工条件的复合发泡剂。添加不同份数的复合发泡剂制备PVC复合发泡板材,用扫描电子显微镜(SEM)分析其断面,测试板材的冲击强度及弯曲强度。实验结果表明,当AC发泡剂、Zn O和Na HCO3的配比为2∶1∶1.5时,最大发气量为213 m L/g,分解温度区间为165~177℃,满足PVC发泡板材加工。当复合发泡剂添加量为6份时,力学性能达到最佳,弯曲强度为17.63 MPa,冲击强度为21.88 k J/m2,达到国家硬质聚氯乙烯低发泡板材的标准;粉煤灰填充量高达61.16%。     

聚氯乙烯与环境保护

论述了聚氯乙烯及助剂对环境污染的现状及潜在的污染性；分析了助剂行业存在的问题及开发保型助剂的可能性，呼吁加快制定禁镉限铅的新国标。     

交联聚氯乙烯研究进展

综述了聚氯乙烯各种交联方法的研究进展.     

聚乙烯醇/改性碱木质素发泡材料的制备与性能

以改性碱木质素与聚乙烯醇(PVA)为原料,甲醛为交联剂,采用无机发泡原理,制备了聚乙烯醇/碱木质素发泡材料(PLFM)、聚乙烯醇/环氧化碱木质素发泡材料(PELFM)和聚乙烯醇/羟甲基化碱木质素发泡材料(PHLFM),并利用红外光谱、扫描电镜、DSC及TG对发泡材料进行了测定及分析。结果表明, PVA用量为5 g时,环氧化碱木质素用量为50%(以PVA质量计,下同),甲醛用量24%,硫酸用量54%,固化温度120 ℃制备的PELFM拉伸强度最大,为17.26 MPa。FT-IR分析显示, PLFM和PHLFM的苯环5位均发生取代,而PELFM没有发生取代;SEM图片显示发泡材料的孔径不规则,孔隙率较大;与另两种发泡材料相比,PELFM拉伸性能低,表观密度较低,吸水倍率也较低。从DSC和TG分析可知,3种发泡材料中PELFM具有较低的玻璃态转变温度,但其生物相容性最好,PELFM失重率最高峰对应的峰值温度最大且介于碱木质素与PVA之间,烧失后残余量也最大,表明PELFM的耐热性更好,热稳定性更强。     

氯化聚氯乙烯的配混技术、加工与应用

详细介绍了氯化聚氯乙烯的配混技术中常用的助剂(热稳定剂、防老剂、填充剂、增塑剂、润滑剂和抗冲击改性剂等)和常用加工工艺(混料、挤出成型、注射成型)。并重点介绍了氯化聚氯乙烯树脂在管材、化工防腐设备、电子电器元件、泡沫材料、CPVC复合材料、CPVC／PVC共混物、CPVC／ABS共混物等方面的应用。     

氯化聚氯乙烯管材、管件的研究与开发

针对PVC-U排水管材、管件使用范围局限性,通过对CPVC和PVC原材料的改性,提高产品的雏卡软化温度和抗冲击强度,克服了PVC-U排水管材、管件长时间不能排放温度超过45℃废水的问题,满足了建筑行业对热排水管路的质量要求。