MEMS陀螺正交误差分析与仿真

针对MEMS陀螺由于机械耦合引起的正交误差,建立了包含误差的MEMS陀螺动力学方程,在开环检测和闭环检测情况下,分别对正交误差进行了分析,并通过相关检测技术抑制正交误差对陀螺性能的影响,提取出角速度信息.运用Simulink对陀螺进行了建模仿真,仿真结果表明:在开环检测和闭环检测情况下都能够有效消除正交误差的影响,由此验证了理论分析的正确性.     

超声检测机器人误差补偿技术

针对多自由度检测机器人位姿调整困难问题,通过分析超声检测机器人误差的来源和特点,阐述了机体外误差补偿的原理.通过误差补偿,为计算机控制超声探头进行曲面检测提供准确的控制参数,实现曲面形工件的连续超声检测.最后通过穿透法水柱的对准及其误差分析,对机体外误差补偿方法进行了验证.     

基于视觉图像的铁轨平行性检测研究与仿真

研究视觉图像双轨轨道平行性准确检测问题。铁轨由于长期的磨损使得轨道不同的部位存在一定的角度和径向细微畸变,造成平行性误差。传统的图像的铁轨平行性检测方法,多是基于平行特征的有效匹配完成检测的。由于畸变误差极其细微,很容易把铁轨的角度和径向细微畸变当成一般的噪声误差混淆,而铁轨检测对精度要求极高,误差会降低轨道平行性检测的准确率。提出了一种图像误差弱化消除技术的双轨轨道平行性检测算法。利用差异矩阵变换方法,对采集到的高光谱铁轨图像进行空间变换,建立Arnold畸变配准误差消除模型,准确区分过滤畸变误差。实验表明,改进方法提高了双轨轨道平行性检测的准确率,为铁轨检测优化提供了参考。     

一种特大型曲轴连杆圆度仪上位机软件

描述一种特大型曲轴连杆圆度误差检测功能需求,基于.NET平台和SQLite数据库,采用三层架构和RS 232串行通信标准,设计圆度仪检测上位机软件系统,实现曲轴连杆圆度误差的检测,解决当前生产制造企业对该大型零件圆度误差检测和计算难题。在实际应用验证过程中,检测达到了实时、高效和精准的目的,有效地提高了特大型曲轴连杆的加工质量,减少了因工件形位误差引发的装配时间,解决了经济和安全问题。     

采用电压跟随结构的精密电流检测系统设计

设计了一种基于电阻采样法的电流检测系统。在电流检测电路和A/D电路之间设计了电压跟随结构以消除A/D电路对电流检测过程的扰动。系统地分析了电流检测的误差来源,其主要由取样电阻器的误差、运放失调电压和ADC的失调误差三部分造成,其中运放失调电压是主要的误差来源。测试结果表明:所设计的电流检测电路可实现电流的实时检测,电流测量精度达到10μA,测量误差率小于5%。     

基于机器视觉的套印误差检测

本文先介绍了套印误差的概念,并在阐述基于机器视觉的套印误差检测的基本原理以及技术难点的基础上,介绍了快速模板匹配算法的原理和实现,最终完成套印误差的智能检测。     

微机械陀螺的误差抑制电路研究

分析了微机械陀螺的正交误差和同相误差的来源及特点,提出了利用静电力反馈控制来抑制误差的技术方案.该方案利用反馈静电力在检测模态上产生等效电刚度和电阻尼,从而影响陀螺仪驱动和检测模态之间的刚度和阻尼耦合系数,进而抑制误差.为实现误差抑制设计了带有反馈校正环节的闭环检测电路并完成了仿真,仿真结果表明校正环节能够使系统的幅值和相位裕度达到25 dB和36.5°.对微机械陀螺进行频谱分析和性能测试比较,结果表明闭环检测情况下,误差量较开环测试减小了50%,标度因子的非线性度从2.89%减小到1.47%、带宽增加了15 Hz、零偏稳定性提高了1.3倍.     

涡轮叶片模具三维模型重构及误差分析

为了得到涡轮叶片模具制造误差量化分析结果,提出基于模型重构技术的误差检测方法。分别根据理论设计数据和实物测量数据建立了涡轮叶片模具的三维设计模型和实物模型,设计模型将为误差分析提供理论依据,通过两个模型配准和型面误差分析,得到量化制造误差。研究结果可用于类似的零件的数字化检测和误差分析。     

基于DeepLabv3+的鸣笛监测系统定位误差检测

传统方法检测鸣笛监测系统的定位误差容易受声相云图中复杂背景干扰且效率低下,本文提出了一种基于DeepLabv3+的定位误差检测方法。首先定义了横向定位误差和纵向定位误差,然后采用轻量级的主干网络并增加通道注意力机制,对DeepLabv3+网络结构进行改进,预测出鸣笛声源和伪彩图的中心像素坐标;其次根据现场安装信息建立坐标系转换模型,结合几何推导法获得对应的世界坐标,从而得到定位误差;最后开展了鸣笛监测系统的动静态定位误差室外实验。结果表明：改进DeepLabv3+网络的均交并比为87.82%,较原始算法提升了3.66%,对鸣笛声源和伪彩图的分割效果更好,检测精度满足鸣笛监测系统的现场定位误差检测要求。     

基于机器视觉的套印误差自动检测系统设计

彩色印刷过程中,人工检测套印误差是一项费时且低效的工作.为了提高印刷效率,降低管理成本,针对套印误差检测的特点,设计了一套机器视觉自动检测系统.巧妙地利用印版滚筒的空档,在编码器脉冲信号作用下,实现了色标图像的静态采集,并详细介绍了该图像采集系统的硬件构成;对所采集的色标图像进行中值滤波和增强处理后,最终采用图像匹配技术来获得准确的套印误差数据.试验结果表明,系统的检测误差小于一个像素,提高了印品的检测质量和检测速度.     

基于TDLAS的火力发电厂锅炉燃烧CO浓度检测系统设计与应用

为提升火力发电厂锅炉燃烧效率,基于可调谐半导体激光吸收光谱技术和长调制光谱检测技术,设计锅炉炉膛燃烧CO在线检测系统,同时对系统误差进行了计算分析。结果表明：通过锁相放大器对探测到的激光信号进行调解,可以减小噪声对检测精度的影响;造成检测系统误差的主要因素包括初始激光强度、吸收光程、温度、二次谐波峰值、压强和调制电流幅度等6项,且误差分配结果依次为0.1 mW、4 mm、1 K、2 mV、0.05 atm和0.02 mA;通过蒙特卡洛方法对误差分配结果进行验证,结果显示系统极限误差仅为0.023%,满足检测精度要求;基于误差分析和分配结果,搭建实验平台,对10组浓度为2.5%的CO气体进行了检测,结果表明：CO浓度检测绝对误差为-0.01%～0.01%,均远小于0.025%的误差要求,表明本系统具备较高的检测精度。     

基于边缘检测的动态误差分散半色调算法

针对数字半色调技术中的传统误差分散方法因误差分散系数固定而导致图像真实细节损失的问题,提出了一种基于边缘检测的动态误差分散算法。该方法沿着每个像素的误差分散方向进行边缘检测,再根据边缘检测结果动态地选择该像素各个方向的误差分散系数,减小了误差分散过程中的误差积累。实验表明,此方法可以明显改善由于误差分散系数固定而引起的图像轮廓细节损失。     

经纬仪水平度传感器安装误差补偿方法

针对经纬仪水平度传感器存在安装误差的问题,分析了竖轴倾斜误差补偿中水平度传感器安装误差存在形式;推导了传感器安装误差对水平度检测结果的影响公式,在此基础上研究了安装误差对传感器测量值的影响规律,在绕竖轴的旋转平面内的安装误差,在经过粗调平后,对最终检测结果的影响可以忽略不计,在传感器所在铅锤面内的安装误差对测量值的影响在对径位置上相同;因此设计了相应的传感器安装误差补偿方法,从而修正了经纬仪水平度传感器安装误差对水平度检测的影响。     

改进型二维位置敏感探测器检测误差的校正

分析了改进表面分流型二维位置敏感探测器(PSD)的工作原理及信号调理电路,针对PSD位置检测误差大的缺点,设计了利用万能工具显微镜进行标定的实验系统,运用误差理论对传感器在A区和B区的X向及Y向位置测试数据进行了校正。实验结果表明:应用这种校正方法,可减少PSD的位置检测误差,其中,A区位置检测误差可减少到±0.02mm。     

机器人误差补偿技术的研究

本文围绕机器人误差补偿技术这一研究课题,对机器人的动态误差分析、误差检测、误差补偿等问题进行了系统的研究和分析,提出了有关机器人误差补偿技术的一些新方法,并编制了一整套相应的计算机应用软件。主要内容如下:     

基于实测数据统计的声纳噪声分布研究

在复杂的水声环境下,声纳探测误差是一个随机过程,其分布往往不是理论上的正态分布或者瑞利分布.由于真实声纳目标试验有限,缺乏数据样本.为了探究声纳误差分布规律,综合采用正态性检测和非参数统计数方法,对某型声纳的实测方位误差数据进行了分布检测.检测发现,相比于传统认为的正态分布和瑞利分布,声纳误差分布更加贴近于K分布,为测试和指导与声纳相关的仿真算法的研究提供了依据.     

精冲件平直度误差模糊检测的研究

给出了一种利用激光束进行金属薄板精冲件平直度误差检测的原理和方法，能有效地解决高速精冲件平直度误差的非接触式在线检测的问题。介绍了该方法微机检测系统的结构、软件设计思想及其模糊算法。根据这一原理所设计的平直度误差检测装置，具有精度高、效率高、适应性强、稳定可靠和操作方便等特点，克服了现有的接触式测量方法的不足。有效地提高了精冲件检测和生产的自动化水平。     

柔性三坐标测量臂几何误差修正

柔性三坐标测量臂用于大尺寸工件的高精度检测及逆向工程,是现代制造业产品精度检测的重要设备。如何做好和完善测量臂误差的分析、检测和补偿,成为提高测量臂测量精度的重要问题。提出了用高精度正交三坐标测量机校准柔性三坐标测量臂关节误差的新方法。通过分析测量臂某一关节的所有几何误差,建立其数学模型;利用正交三坐标测量机和测量臂分别对30个标准球(均匀分布在一个圆上)进行点位测量,测出球心的标称值和实测值,建立了该关节几何误差补偿模型;对工件进行点位测量并进行误差补偿。实验结果表明,通过该误差补偿方法,其最大测量误差从0.04 mm降到了0.003mm,提高了柔性三坐标测量臂的测量精度,同时验证了该误差补偿方法的正确性和有效性。     

驱动微梁形状对微陀螺仪耦合误差的影响分析

为研究微陀螺驱动微梁在加工误差下的微梁形状变化对正交耦合误差、模态耦合以及检测信号的影响,建立了驱动微梁在对角线梁宽误差下的有限元分析模型,采用有限元仿真分析和解析计算相结合的方法研究了U型梁一端梁长的变化对微陀螺正交耦合误差、模态耦合以及检测信号的影响.研究发现,当U型梁一端的梁长为另一端长度的二分之一左右时该类加工误差会引发非常严重的正交耦合误差和模态耦合现象,并对检测信号产生极大影响;当U型梁退化为直梁或者为等长梁的时候,对检测信号的干扰很小、正交耦合误差为零、模态耦合程度最小,而且两者的变化规律呈现正相关.适当地加大单自由度微陀螺驱动模态和检测模态的频率差不仅可增加微陀螺的带宽还可减小耦合的影响.     

微机及数字检测系统误差计算方法

本文分析了用于工业控制和检测系统的微机检测电路的主要误差，并且具体的数据介绍了误差的计算方法，最后提出了提高测量精度的措施。