120t转炉干法除尘中高碳钢冶炼工艺优化

为了解决LT干法除尘中高碳钢双渣、高拉碳法冶炼工艺的问题,在生产实践过程中,通过分析转炉二次下枪泄爆原因,优化转炉供氧工艺,调整岗位操作,在实现双渣、高拉碳法冶炼工艺的同时达到静电除尘器不泄爆。大大降低生产中高碳钢的成本,并且为今后在国内的广泛应用提供了经验。     

干法除尘条件下转炉留渣操作工艺优化

为了降低炼钢生产成本,济钢210 t转炉采用留渣操作工艺。针对留渣操作影响转炉内温度、影响开吹泄爆和过程喷溅等问题,采取控制留渣量和氧气流量,优化冶炼二级计算模型参数设置、优化加料模式和装入结构等措施,实现了留渣操作过程平稳,留渣比例达到60%以上,泄爆率由8.9%降低到2.3%,吨钢石灰消耗降低3.8 kg,年炉渣排放量降低2.5万t,年创经济效益达1 026万元。     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势,是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施,但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比,结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

转炉双渣冶炼安全留渣及其工艺

针对梅山铁水中含磷量较高的问题，阐述留渣操作的重要性，提出安全留渣的条件并确定其工艺。     

转炉双渣冶炼工艺优化

通过对转炉冶炼过程的平衡计算及脱磷规律的研究,优化了转炉双渣工艺。实践表明:在满足钢种要求的出钢钢水成分前提下,将铁水比由84%提高到88%,转炉终点出钢温度可稳定控制在1 680℃以上;前期炉渣w(MgO)控制在6%~8%,碱度控制在1.6~1.8,终点炉渣碱度控制在3.5~4.0,转炉终点磷质量分数基本可控制在0.02%以下,达到了生产冷轧基板对转炉出钢要求温度高、磷含量低的工艺指标。     

干法除尘条件下的转炉冶炼工艺研究

济钢宽厚板厂210 t转炉采用了干法除尘工艺,对传统的转炉炼钢工艺产生一定程度的影响,且对炼钢工艺提出了更高的要求。该文通过对转炉冶炼工艺的研究,实现了干法除尘系统下转炉稳定运行。     

干法除尘条件下的转炉冶炼工艺探索

济钢210t转炉采用了干法除尘技术,在冶炼中前期,随着碳活度系数变大,氧活度系数变小,烟气成分中O2、CO2含量下降,CO含量提高,易达到卸爆条件,是关键控制点。通过摸索供氧制度、废钢投入、造渣制度、烟罩升降控制、氧枪枪位控制等操作规律,确保了210t转炉快速达产达效,实现了静电除尘器＂零卸爆＂的控制目标。     

转炉干法除尘系统在双渣法下的运行分析

干法除尘系统的关键是温度和泄爆的控制。通过双渣法实验,分析了脱磷期与脱碳期转炉烟气的生成变化趋势及干法除尘系统对高温烟气的冷却控制效果。结果表明蒸发冷却器控制好转炉烟气温度与湿度,以及静电除尘器运行平稳是干法系统的关键。实验为西昌钢钒公司将投入使用的干法除尘系统前期热负荷试车收集基础数据资料,同时有助于明确提钒和半钢冶炼下采用干法除尘系统处理转炉烟气时运行和维护的重点。     

浅析冶炼高碳钢双渣操作的优越性

本文针对第三炼钢厂转沪冶炼中、高碳钢的实践,阐述了采用双渣操作的优越性,总结出双渣操作的控制方法。采用此法提高了炼钢动态控制水平和产品质量。     

150t转炉留渣+双渣冶炼技术的优化

分析原留渣+双渣冶炼中存在的问题,介绍在提高前期脱磷的稳定性、稳定留渣量、采用留渣单渣操作、构建铁水分级系统下的留渣模式等方面实施的优化与改进措施,钢铁料耗达1 045 kg/t,造渣料耗小于59 kg/t。     

宣钢干式除尘转炉留渣双渣生产实践

宣钢公司150 t转炉烟气除尘采用干式除尘工艺,干式除尘条件下留渣双渣工艺将会使静电除尘器泄爆几率大大增加,泄爆的发生不仅对设备造成损坏还对生产节奏产生极大影响,严重制约了炼钢产能的提升。通过分析干式除尘转炉留渣双渣泄爆原因及控制难点,通过调整优化转炉操作工艺,实现干式除尘转炉条件下的留渣双渣操作,控制除尘泄爆率≤0.1%,为干式除尘转炉采用留渣双渣工艺替代传统双渣工艺,从而降低物料消耗奠定基础。     

转炉冶炼高碳钢工艺

针对转炉冶炼高碳钢存在的炉底波动较大、低脱磷率、难以控制喷溅等问题,从控制留渣量、对供氧和底吹气体的强度进行调整、控制回磷和终点控制这四方面对转炉冶炼高碳钢工艺进行优化,确保了留渣的数量,杜绝了过氧化渣的存在,从而实现了既留碳又脱磷的双重目标,及时把控了化渣现象和回磷现象,极大地提高了转炉冶炼高碳钢的合格率和通过率。     

转炉双渣留渣工艺实践

介绍了唐钢热轧部转炉双渣留渣的生产实践情况,讨论了脱磷阶段吹炼氧压、一倒温度、炉渣碱度、炉渣氧化铁含量以及倒渣时机对脱磷率的影响规律。研究表明,通过对倒渣时的炉渣物性进行控制,实现了降低辅料和钢铁料消耗的目的。     

转炉双渣留渣工艺研究

介绍了转炉留渣双渣工艺操作过程,以及在生产过程中遇到的操作难点和解决方法。实践表明,实施该工艺可降低石灰消耗,提高脱磷效率,实现少渣炼钢等显著效果。     

100t 转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0～3 min时为2.5m³/（t·min）,3～4.5 min时为3.2m³/（t·min）,温度控制在约1320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。     

转炉冶炼高碳钢工艺分析

为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题，在生产过程中，优化工艺，总结出了“双控双调”的操作方法，取得了良好的效果：留碳命中率高，磷的控制稳定，使高碳钢冶炼合格率从原来的63．6％提高到84．7％。     

复吹转炉中高碳钢冶炼工艺优化研究

总结了三钢120t转炉冶炼中高碳钢的生产现状及其存在的问题.通过采取相应措施,优化工艺操作,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、粘枪严重、终点渣不化等问题.为实现降本增效、达到较好的脱磷效果,确定将中高碳钢终点平均碳含量提高到(12～18)×10-4这个适宜的区间范围,终点平均磷含量可降至16.26×10-5,满足了市场需求和新品种开发的需要.     

干式除尘转炉双渣工艺生产实践

针对干式除尘转炉冶炼终点高拉碳的技术难题,河钢集团宣钢公司创新了干式除尘转炉双渣工艺。在双渣操作倒渣完成后,利用二次下枪并手动将半流量供氧时间由90 s延长到120 s,分析炉气成分,确认CO和O_2含量避开泄爆区后,逐步将氧流量提高到正常值。过程枪位采用低枪位吹炼,终点按所炼钢种终点要求进行控制。新工艺很好地解决了干式除尘转炉双渣高拉碳的难题,同时又避免了电除尘器发生泄爆。为应用转炉煤气干法除尘转炉冶炼优质品种钢提供了借鉴。