装载机铲斗自动前倾的原因

一台ZL50型装载机,当动臂提升到任一位置,且动臂与铲斗操纵杆处在中位时,铲斗会自动前倾,重载时铲斗前倾加快。分析故障原因如下：转斗液压缸活塞油封损坏,造成液压缸内部窜油;     

ZL50型装载机液压系统的检查与调整

一台ZL50型装载机在使用中常出现动臂缸和转斗缸运动速度缓慢的现象,该机的工作装置液压系统的检查和调整方法如下:1.液压缸运动速度发动机怠速运转,动臂杆处于下降位置,空载铲斗从最高位置下降到地面的时间不应大于5.5s;铲斗装有额定载荷并降到最低位置,发动机和液压油处于正常的工作温度时,加大油门使发动机以额定转速运转,操纵分配阀的动臂阀杆,使动臂升到最高位置所需时间不应大于8s;在动臂提升的条件下,铲斗从最大后倾位置翻转到最大前倾位置,所需时间不应大于3s。     

滑移装载机铲斗自动调平系统分析

介绍了负载独立流量分配控制系统的原理,流量分配原理,重点分析了滑移装载机铲斗自动调平系统的工作原理,研究了动臂提升铲斗调平过程中以及各工作联、液压缸之间的关系。     

装载机动臂自落故障的判断

动臂自落是装载机的常见故障，多数都是由于动臂缸油封损坏造成的。由于两动臂缸是并联型式安装，两动臂缸中任一个缸的油封损坏都会造成动臂自落，更换动臂缸油封的工作量很大，为避免无效劳动，加快修理速度，在修理过程中准确地判断故障缸就显得很重要。怎样准确地判断故障液压缸呢？我们是这样做的：先将铲斗下翻一定角度，然后落下动臂，使铲斗接地而动臂缸不完全收到底（即液压缸活塞杆不全部收人液压缸体内）。这样就使两动臂承受一定压力，但压力不是很大。拆下两动臂缸的下腔油管，此时，油封完好的液压缸会流出少量油液，然后就不…     

变脸高手 Cat~(卡特)988K型轮式装载机模型

正988K模型位于车身最前端的铲斗制作非常精细,耐磨板和铲齿都有表现。铲斗通过提升臂、提升臂油缸、Z型连杆、摇臂、转斗液压缸与车架相连,这些部件的造型逼真、线条硬朗,液压缸的松紧度适中,可将铲斗任意调节到不同高度及角度。这款Cat 988K型轮式装载机模型是经卡特彼勒授权,首次交由美国Tonkin Relicas模型公司出品发行的,比例1:50,采用全合金材质铸模工艺在中国制造。多年以来,卡特彼勒普及型低端模型的开发被美国Norscot公司所垄断,     

装载机动臂与铲斗为何动作无力?

装载机在作业中,产生动臂举升和收斗速度慢的原因主要是：动臂缸或者动臂操纵间内漏、转斗操纵网或转斗缸内漏。必须检修液压缸、控制动臂或铲斗的分配间以及齿轮泵。为了加快诊断,我们经过分析及具体实践,找到了排除此种故障的简便方法。以动臂缸举升无力为例进行介绍。将装载机装满载荷,举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使发动机熄火,液压泵停止供油,观察动臂下沉速度;然后,将动臂操纵杆换置于上升位置,如果这时动臂下沉速度明显加快,说明内漏发生在液压缸,如果下沉速度变化不明显,则内漏原因出自动臂操纵阀。同样,…     

ZL40型装载机铲装无力的原因

一台ZL40型装载机作业过程中突然铲装无力。检查时,启动机器后落下动臂,在铲斗不工作时,向前扳动铲斗操纵杆使铲斗处于前倾极限位置,系统中的高压油便向铲斗缸的有杆腔供油。将活塞推到底,同时铲斗着地,铲斗操纵阀回到中位,拆下进入无杆腔油管的一个接头,然后加大油门,继续向前扳动铲斗操纵阀,高压油向铲斗缸的有杆腔供油,观察无杆腔油管接头处有无漏油,然后用同样方法判定另一个液压缸。观察发现,液压缸无杆腔的油管接头处无油液流出,说明活塞与液压缸缸筒之间没有泄漏。     

装载机液压缸的检查与调整

装载机在使用中经常会遇到动 臂缸和转斗缸的运动速度均缓慢的 情况,现以柳工ZL50型装载机为例, 介绍其检查和调整的方法。 1．液压缸运动速度的 检查 (1)将铲斗装有额定载荷并降到 最低位置;使发动机和液压油均处于 正常工作温度,加大油门使发动机以     

FL968G装载机工作装置的静力特性分析

装载机已广泛应用于工程领域,但其工作装置在实际的应用中存在开焊与断裂的问题.通过对FL968G装载机工作装置的外载荷与运动的分析,建立轮式装载机的静力模型并借助于有限单元法求解出装载机工作装置的静力特性,发现装载机在偏载且插入铲斗与提升动臂或向后转斗同时进行时,应力与位移最大,确定了动臂的薄弱位置,为装载机的工作装置的改进及优化提供参考依据.     

基于AMESim的石材叉装车工作装置运动特性研究

石材叉装车作为一种新型工程机械,需要具有较大的举升力和较强的运输性能,同时必须能够适应复杂的作业环境。由于现代矿山开采中叉装车的工况与装载机截然不同,因此传统的将装载机铲斗直接换成货叉的设计方法,使叉装车的举升性能未能得到较大的提升,不能满足使用要求。为获得结构合理、举升性能良好的叉装车工作装置,建立了工作装置动力学模型并分析比较了动臂液压缸铰接点水平和竖直位置变化对工作装置运动特性的影响规律,选取了动臂油缸最优铰接点位置。仿真结果表明,在同样举升30 t荒料的工况下,工作装置动臂液压缸最大压力减小了5 MPa,实现了叉装车性能的优化,为叉装车工作装置参数优化提供了依据。