φ12mm圆钢三线切分轧制孔型的改进

针对棒线分厂小型机组φ12mm圆钢三线切分生产过程中存在问题进行了分析.通过对粗、中、精轧孔型系统改进,保证了φ12mm圆钢三线切分正常生产.     

φ12～φ16mm圆钢生产工艺优化实践

针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。     

Ф90mm～Ф95mm精轧圆钢孔型系统开发

通过对Ф90mm-Ф95mm精轧圆钢孔型系统的开发设计，使长钢的圆钢产品规格齐全，圆钢产量增加，圆钢市场占有率提高。     

棒材轧线中轧孔型系统的优化

详细介绍了棒材轧机中轧工艺的优化。通过采用平椭圆工艺有效的提高了轧槽产量、确保了工艺料型稳定、提升了产品质量。     

棒材连轧机生产圆钢的孔型优化

针对北兴公司连轧线存在的孔型系统繁杂、兼容性差、配辊困难等问题，对现有孔型系统及相关规格提出了优化重组方案，并制定了相应的工艺技术及操作规范，从而简化了孔型系列，降低了配辊难度与废品率。     

棒材连轧机生产圆钢的孔型优化

针对北兴公司连轧线存在的孔型系统繁杂、兼容性差、配辊困难等问题，对现有孔型系统及相关规格提出了优化合并重组方案，并制定了相应的工艺技术及操作规范，从而简化了孔型系列，降低了配辊难度，减少了操作废品率，使生产稳定运行。     

Φ430mm轧机圆钢轧制孔型设计及优化

介绍了在Φ 430 mm轧机用断面110 mm×110 mm方坯代替100 mm×100 mm方坯做为坯料生产高速钢圆钢的必要性,论述了孔型系统的选择、孔型设计、咬入以及轧制道次和分配,同时考虑了与现有孔型的共用性问题。通过孔型设计及优化,改进了原100 mm×100 mm方坯开坯辊存在的不足,改善了圆钢质量,重皮、折叠、劈头现象减少,且轧制能耗均衡,同时使前序锻坯生产能力大大提高,产品年产量提高了20%,达到了优质、高产、低耗的目的。     

Φ180 mm圆坯生产Φ50 mm等圆钢孔型设计

使用Φ180mm圆坯为原料生产Φ50mm、Φ60mm圆钢。对各架轧机孔型进行了设计,编制了轧制图表,生产中满足了孔型延伸系数和压下量的合理分配,工艺线稳定,产品满足标准要求。     

φ550 mm粗轧机孔型系统优化

φ550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55 t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上.     

φ16~φ18mm圆钢开发生产工艺实践

根据市场需求,在小型合金棒材生产线上进行了粗轧工艺优化、中精轧孔型及导卫系统设计,成功开发生产了φ16~φ18 mm小规格圆钢。     

日照钢铁棒材厂成功试轧5.5mm盘条钢

近日，从日照钢铁棒材厂传来喜讯，该厂盘螺生产线使用160方坯经28个道次，轧制Ф5．5mm线材一举获得成功，成材率达到96％以上。     

120mm×120mm连铸坯轧制φ28、φ32带肋钢筋孔型设计

本文针对兰银律材生产线的实际情况，就120mm×120mm连铸坯一火轧制φ28、φ32带肋钢筋的孔型设计和实际生产中的应用情况作了详细的介绍。     

紫金棒材生产线Φ60mm圆钢工艺开发

介绍了杭钢紫金棒材全连轧生产线Φ60mm开发生产过程,对孔型设计、生产情况等作了阐述,Φ60mm品种成功开发使该生产线的品种规格更加齐全,更好地满足了市场需求。     

圆钢切分轧制的孔型设计

基于金属塑性变形基本理论,以圆钢双线切分为基本实体模型,结合生产实践,对切分位置、切分方式的选择和切分孔型系统的设计参数进行了分析,并建立了预切分轧件和切分轧件的面积计算模型.     

钢锭生产圆钢孔型设计实践

介绍了12＂锭轧制φ90－φ130mm圆钢孔型系统以及插板式导卫装置及平槽轮在进口导向卫上的应用,实践证明,取得了很好的经济效益。