厚规格船板钢拉伸断口分层的原因分析

针对莱钢厚规格船板钢DH36拉伸试样表面出现麻点、裂纹,拉伸断口分层,断后伸长率低的问题,利用低倍、金相及扫描电镜等分析手段,对问题试样的显微组织及断口情况进行分析。结果表明,钢板中心部位碳和合金元素偏析及夹杂物在晶界处析出导致的带状组织、魏氏组织及微裂纹是断口分层的主要原因。制定合适的加热温度,减小成分偏析,抑制心部魏氏组织,可减缓这种分层现象。     

钢中非金属夹杂物对显微组织的影响

使用金相法对碳素结构钢Q235B钢板的拉伸试样非正常断口进行分析,研究了钢中夹杂物类型和形态以及钢的显微组织。结果表明,Q235B钢板拉伸试样非正常断口及附近部位夹杂物严重,且存在粗大的带状组织,带状铁素体中有明显的非金属夹杂物。粗大带状组织的形成原因是由于铁素体以非金属夹杂物为结晶核心并沿着非金属夹杂物的变形方向生长而形成的。     

12MnNiVR拉伸断口分层机理研究

应用金相显微镜、扫描电镜、电子探针等设备对12MnNiVR钢板拉伸断口分层的原因进行研究。对断口形貌进行了观察,并对金相组织和断口非金属夹杂物进行了分析,结果发现轧制工艺与热处理工艺对分层影响不大,分层的主要原因是钢板中心偏析严重,同时存在粗大马氏体组织,变形时容易在带状马氏体中产生应力集中,导致裂纹沿着MnS或Ti(C,N)夹杂等缺陷裂开。     

船板拉伸断口分层原因分析

利用扫描电镜对船板拉伸断口形貌、夹杂物分布和显微组织进行了观察和分析。用能谱仪对断口分层处的夹杂物进行了成分分析。结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、偏析带过冷组织、硫化物夹杂有关。提出了减缓钢板中心分层的措施。     

改善高强度船板断口性能的试验研究

通过对高强度船板拉伸断口分层的检测分析,认为断口分层的主要原因是板厚中心存在严重的偏析现象和马氏体、贝氏体组织,影响心部组织性能。为改善断口形貌提高高强船板的正检合格率,试验研究降低锰含量以减小钢板中心锰的偏析,严格控制生产工艺在保证力学性能的条件下提高高强度船板的断口合格率。     

AH36船板钢拉伸试样断口分层缺陷的分析

AH36船板钢拉伸试验后试样断口出现分层现象,本研究采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对断口以及断口附近的截面组织进行了观察、检测和分析,并对拉伸后的船板钢试样进行了酸腐蚀低倍组织观察,指出分层现象与碳、硫和锰等元素偏析从而引起组织中出现贝氏体、马氏体有关,钢板厚度越大,分层情况越严重。     

高强度船板拉伸断口分层原因分析

针对高强度船板拉伸试样断口出现分层的问题,对典型断口分层试样和断口合格试样取样进行金相检验及扫描电镜能谱分析,结果表明,异常断口试样夹杂物级别高,试样心部组织晶粒粗大,带状组织明显且有裂纹,分析认为,2.0级以上的硅酸盐夹杂和MnS夹杂、28μm宽的珠光体带及Ti、Nb元素的富集是导致拉伸裂纹进而出现断口分层的主要原因。     

高强船板钢EH36拉力分层原因分析

针对高强船板EH36在拉伸试验时试样的1/2厚度附近出现的严重分层现象,利用金相检验、扫描电镜观察等手段对试样断口及剖面进行分析研究,明确了分层产生的原因,并提出相应的控制措施。研究结果表明,造成钢板中心分层的直接原因是带状组织和中心的层片状MnS夹杂,而根本原因是连铸过程中C、Mn、S的中心偏析。     

Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率不合格原因分析

通过利用直读光谱仪检测化学成分,利用金相显微镜检测金相组织和夹杂物级别,利用扫描电镜和能谱仪对拉伸试样断口形貌进行分析,发现Q235B钢中P、S含量偏高,导致钢中带状组织加重,沿轧向分布的大量长条状硫化物夹杂成为裂纹源,降低了钢板的横向塑性,导致冷弯试样开裂,拉伸断口出现分层,呈木纹形貌断口,造成Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率不合格。采取工艺措施,提高钢的纯净度,有效减少钢中的P、S含量,严格控制钢中的硫化物夹杂的数量和形态,有利于使Q235B钢板冷弯性能和断后伸长率指标合格。     

高强船板拉伸断口分层分析

利用光学显微镜对高强船板拉伸断口分层试样进行显微组织检验,分析结果表明,高强船板拉伸断口分层与中心区域的成分偏析、夹杂物缺陷、轧后冷却过程中的组织应力有关,提出了降低拉伸断口分层率的措施。     

连铸末端强冷工艺改善钢板拉伸试样断口分离现象的试验研究

针对断口分离现象造成的舞钢生产船板拉伸试样不合问题进行研究,发现侧裂纹和分层是断口分离现象产生的主要原因.通过板坯连铸末端强冷工艺试验,有效改善了中心偏析,降低了带状等级.试验后生产钢板的拉伸断口形貌正常,没有再出现明显分层或侧裂纹,船板拉伸试样不合问题得到解决.     

Q345E大H型钢-40℃冲击韧性偏低原因分析

对Q345E大规格H型钢时效方式研究后发现,时效对-40℃冲击韧性影响较小,并用能量法确定了该钢的低温脆性曲线,其脆性转变温度范围为-30～-40℃。冲击断口的金相组织分析、断口的宏观和微观形貌观察、夹杂物微观形貌及电子探针能谱分析表明,低温冲击韧性偏低的主要原因是严重的带状组织和钢中的非金属夹杂物。     

厚规格高层建筑用钢性能不合格原因浅析

通过直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段,分别对Q345GJB钢性能不合格试样的化学成分、金相组织、夹杂物级别以及拉伸试样断口形貌进行检测分析,并与性能合格试样进行对比,发现性能不合格Q345GJB钢中含有较多的夹杂物和较严重的带状组织,沿轧制方向分布的大量长条状硫化物夹杂成为裂纹源,带状组织降低了钢板的横向塑性,导致拉伸断口出现分层,造成试样断后延伸率不合格。采取炼钢、轧钢工艺改进措施,改善板材内部质量,最终提高性能合格率。     

FTSR线钛微合金化Q345B/C的工艺与组织性能

通钢依托薄板坯连铸连轧生产线（FTSR）的工艺特点,充分利用控轧控冷技术优势,改善结构热轧钢板的组织和性能。本项目通过攻关,将钢中的锰含量由1.10%降低至0.45%,大幅度地降低了合金消耗;并通过钛微合金化工艺,解决了钢板带状组织严重的问题;采用新工艺生产的结构热轧钢板低温冲击性能良好。该项目在低成本条件下达到了提高品质的目标,具有广阔的应用前景。     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

堆垛缓冷过程模拟及对钢板性能的影响

应用analysis软件对船板钢连铸坯堆垛缓冷温度场进行数值模拟计算,并对不同堆垛缓冷制度下的轧制钢板取样进行金相组织、Z向拉伸断口形貌、拉伸性能等分析,研究了不同堆垛缓冷工艺对钢板性能的影响。结果表明:堆垛铸坯冷却速率最快的是顶部铸坯,而中间区域和底部区域的冷却速率较慢,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆冷铸坯的平均冷却速率为8.1~14.2 K·h-1。随着堆垛缓冷时间的延长,钢板的拉伸断口分层、带状组织、中心偏析等缺陷得到有效控制,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆垛缓冷36 h可以有效避免拉伸断口分层等缺陷的发生。     

Ce对A36船板钢显微组织和力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜和室温拉伸等检测技术研究了A36稀土船板钢的组织与力学性能。结果表明,在钢中添加稀土会细化和均匀组织,使铁素体晶粒明显变小,带状珠光体组织更加弥散地分布在铁素体基体中。稀土元素的加入能改善钢的力学性能,使抗拉强度提高了6%,屈服强度提高了8%,断面收缩率和伸长率均有提高。通过拉伸断口的宏观和微观形貌分析,A36稀土钢的断口呈韧性断裂,断口韧窝明显变深变小,在韧窝底部有球状夹杂物出现,经能谱分析,夹杂物主要是稀土硫氧化物和铝酸盐。     

Q345R容器板延伸率不合的影响因素分析

主要研究Q345R容器板拉伸试验出现延伸不合及试样断口分层的原因。通过对显微组织和断口形貌的分析,得出严重带状组织、硫化物夹杂及芯部高硬度脆性相的存在是导致钢板延伸率不合的主要因素。     

高强钢板拉伸断口分层缺陷成因探讨

对高强钢板常见拉伸断口分层缺陷的成因进行探讨,利用金相及扫描电镜观察拉伸试样断口组织、裂纹和钢中夹杂物,采用X射线衍射法测量分层试样的位错密度。研究发现钢板基体较高的位错密度是导致试样断裂过程中产生分层的主要原因,而夹杂物、晶界等缺陷是裂纹的起裂点,研究还发现分层与偏析、微观组织类型等无明显相关性。通过降低高强钢板的屈强比,可以显著改善分层缺陷。     

JW钢板中的带状组织及其对力学性能的影响

研究了ＪＷ钢板中的带状组织的本质及其对拉伸和冲击行为的影响。结果表明，控冷和空冷时带状组织的形成是由连铸时镍、铬、锰、硅、碳等合金元素枝晶偏板呈带状分布所致。带状组织中分布着ＭｎＳ和硅酸盐等非金属夹杂物条带。拉伸或缺口试样冲击时，裂纹从非金属夹杂物处萌生，在控冷或空冷的高温回火组织中，裂纹多沿粒状组织基体ＭＦ界面扩展。带状组织导致各向异异性和纵向分层裂纹，这对纵向缺口试样冲击具有显著的增韧作用。