基于RobotStudio的芯片智能分拣生产线设计

为了缩短芯片智能分拣生产线开发周期,利用虚拟仿真技术在RobotStudio软件中搭建仿真工作站;该工作站以ABB IRB360并联工业机器人为控制核心,利用Solidworks建模软件完成相关模型建立,利用RobotStudio软件的Smart组件、机械装置等功能实现芯片下料、芯片传输、相机检测等过程,设计工业机器人的路径和程序完成分拣工作;最后将仿真工作站的代码直接下载至现场工业机器人,并根据仿真节拍调节现场各模块工作速度,实现芯片的智能分拣;实验结果表明,工业机器人能够根据相机的引导正确且高效地分拣芯片.     

基于多工业机器人的轮毂打磨工作站系统

以汽车轮毂打磨加工作业为研究对象,针对其内侧镂空打磨作业轨迹规划和自动化生产协调难度大的问题,提出一种双工业机器人协同打磨作业工作站设计方案。该方案首先根据汽车轮毂实际生产工艺流程,利用SolidWorks和RobotStudio软件设计相关模型组件并搭建工作站整体布局,然后创建并设计由Smart动态逻辑组件、传感器及I/O通讯网络构建的系统的电气控制模型,最后通过多工业机器人协同作业离线编程实现系统功能及仿真。本文提出的方案为汽车轮毂打磨自动化生产线的实现提供了设计依据和实验平台,缩短了生产线开发周期,节约了操作者时间,提高了工作效率。     

多机器人工作站控制系统仿真设计研究

为确定多机器人生产线在实际工业生产过程中的可实施性,利用RobotStudio虚拟仿真软件设计一类以IRB2600工业机器人为控制核心的多机器人工作站,用以实现对装配搬运生产线的虚拟搭建;采用SoildWorks软件为工作站设计三维仿真模型及使用工具;构建多机器人生产线的布局,依据生产线工序流程,说明动态效果构建过程,对机器人系统进行I/O信号创建,设置工作站逻辑,进而完成离线编程程序的编写,实现工作站的虚拟仿真运行,通过对运行结果数据进行研究,找出机器人运行的最优速度,保证了该生产线的可实施性;该方案可以为实际机器人生产线设计提供理论依据,降低设计周期和成本,指导现场生产;对类似工作站的创建实施具有一定的借鉴意义.     

基于RobotStudio的机器人上下料工作站设计与仿真

以机器人上下料工作站为研究对象,针对其轨迹优化和自动化生产协调之间难度大的问题,提出了利用RobotStudio仿真软件进行机器人上下料工作站的离线编程和动态模拟.给出了工作站的结构布局及上下料平台的Smart组件设计,结合机器人离线编程对工作站进行了仿真调试.在此基础上,设计出实际的模拟机器人上下料工作站,工作站由双爪机器人、供料单元、机床卡盘、立体仓库及主控PLC等组成.给出了工作站主控系统架构和设备间的通信方式,将仿真工作站的程序导入实际工作站进行设备调试.这种由虚拟仿真到实际设计制造的方式,大大缩短了工作站的开发调试周期,对于传统机械加工类企业进行设备升级改造具有很好的借鉴意义.     

ABB机器人码垛软件的用户友好性分析

ABB RobotStudio Palletizing PowerPac(即PzPP)是ABB RobotStudio平台上的一款专为码垛应用而开发的机器人离线编程和仿真软件。该软件于2011年10月发布,以其功能的灵活性以及操作的简易型,吸引了越来越多机器人自动化方案的销售人员与工程师们。该软件在设计中便将可用性作为重要目标,力求在软件的功能强大与操作简单之间取得平衡。从软件发布后的反馈来看,该设计考虑也取得了良好的效果,新用户能快速理解软件界面里体现的概念,在几分钟之内即可配置完成一个码垛任务,并进行仿真执行。本文集合码垛应用的特点,对该软件在设计过程中所涉及的可用性概念进行介绍。     

基于RobotStudio的第七轴料盒装箱工作站设计

以工业机器人料盒装箱工作站为研究对象，通过第七轴的移动对料盒进行搬运，并将多个料盒进行装箱。首先在RobotStudio中搭建一个带第七轴的工业机器人工作站，导入料盒及箱体；然后创建料盒拾放Smart组件，利用Smart组件可以实现对料盒的拾取与放置；最后利用离线编程对路径进行示教与仿真，并分析不同TCP速度下各参数数据，确定最优运行方案。该方案可为实际工业机器人带第七轴装箱工作站设计提供理论依据，提高运行效率。     

基于多工业机器人及变位机的自动焊接系统设计与仿真

以焊接工业机器人为研究对象,针对传统焊接工作站多角度焊接协调难度大的问题,利用RobotStudio仿真设计了焊接机器人带变位机工作站;根据Q235薄板低碳钢焊接对象的实际工况,设计了冷金属过渡焊接方法相配套的焊接系统参数和供气系统;为提高系统焊接精度,重新设计了焊枪的工具坐标系和I/O网络;通过焊接机器人专用指令和Smart动态逻辑组件功能构建了焊接工作站的机器人和变位机协同作业运动轨迹,最后运用TCP跟踪和仿真功能验证了焊接轨迹和变位机协同作业的准确性;该设计方案为焊接机器人带变位机工作站的实际应用提供了参考依据和实验平台,缩短产线开发周期,提高生产效率.     

基于RobotStudio的机器人智能装配工作站仿真设计

该文以工业机器人智能装配工作站为研究对象,提出了一种基于RobotStudio仿真软件物理仿真功能和Smart组件设计的装配工作站仿真设计方法。工作站由机器人、立体仓库、快换工具模块、输送带模块、视觉检测模块、变位机及旋转料库等组成。对变位机、快换工具、旋转料库及视觉检测等模块的Smart组件设计进行了研究,设置了工作站相关对象的物理行为。在此基础上,分析设计了工作站逻辑控制,并编写调试了机器人程序,完成了工作站的仿真调试,工件装配效果良好。     

基于PLC和ABB机器人的自动码垛生产线控制系统设计

随着我国产业经济的不断发展，制造业自动化水平越来越高，越来越多的工厂利用自动化控制系统获得了更低的成本和更高的效率。针对工厂实现“机器i换人”的发展趋势，设计了一条基于西门子PLC和ABB机器人的自动码垛生产线控制系统，完成了系统的硬件及软件设计。经RobotStudo软件仿真和设备现场验证表明，所设计的自动码垛生产线控制系统结构严谨、可靠性高、适应性强，为同类控制系统的设计提供了技术借鉴和推广依据。     

码垛机器人运动学分析及仿真研究

针对当前码垛机器人实际运动规划难度较大的问题,以某真实生产线上六自由度码垛机器人为研究对象,采用D-H法建立机械臂数学模型,对机械臂的正运动学、逆运动学进行分析,确定码垛机器人的工作空间。使用Robot Studio软件对末端机械爪、托盘、物料、传送链等进行建模,完成虚拟场景空间布局,通过编程实现码垛机器人的运动仿真。经综合调试,系统工作稳定、可靠,对现阶段码垛机器人的设计与仿真有一定借鉴意义。     

工业码垛机器人运动学仿真

码垛机器人的运动学分析是实现码垛控制的前提和基础.针对码垛机器人的结构特点,运用空间几何方法对码垛机器人的运动学特性进行理论分析,建立驱动关节与末端执行器的映射关系.利用INVENTOR和ADAMS软件建立了码垛机器人参数化虚拟样机模型,进行运动学仿真.同时,对码垛机器人码垛轨迹仿真优化.实验结果证明,新型工业码垛机器人具有良好的运动学特性,符合现代码垛作业的要求.新提出的机器人仿真分析方法,对进一步提高码垛机器人技术的设计水平,具有促进和借鉴作用.     

基于RobotStudio的空调压缩机自动装配生产线虚拟仿真

根据空调外机现实生产中压缩机装配工序的工业生产过程,利用SolidWorks和RobotStudio软件设计了压缩机自动装配生产线虚拟仿真方案。根据实际生产工艺流程,由搬运机器人将压缩机精确放置到机箱安装位置,随后由输送链将工件运送至多机器人协同装配工作站,实现对压缩机的自动化装配与检测工序。该设计方案为压缩机自动装配生产线的实现提供了设计依据和实验平台,缩短产线开发周期,节约操作者时间,提高工作效率,具有重要的应用意义。     

基于ABB工业机器人的码垛应用与设计

在制造类企业的生产过程中,对相关成品的码垛具有重要的工艺要求。在成品货箱重量大、码垛速度要求高的情况下,码垛工作的人工劳动强度大、生产效率低。随着生产规模的扩大,借助工业机器人完成码垛任务,能提高企业生产中码垛作业的效率和质量,加快物流速度。为了加快将工业机器人应用到生产中去,传统的人工示教方法已不能满足企业的要求,并成为阻碍生产力快速发展的瓶颈。因此,离线仿真编程是解决这个问题的一剂良方。本文以码垛机器人为研究对象,针对立方体货箱码垛的具体应用背景,对码垛机器人系统的组成与布置,设计了可调节的机械手,进行了运动学分析和轨迹规划,利用Robotstudio软件完成了运动仿真验证与离线编程。     

基于Roboguide的智能柔性工作站仿真系统设计

介绍柔性制造的应用状况和发那科工业机器人仿真软件Roboguide,通过任务要求涉及了系统的搭建模型,包含工业机器人本体、机器人控制柜、物料盘、加工单元、去毛刺单元和检测单元等模块,并进行了运行流程的设计,实现了工作站的抓取、加工、去毛刺、装配、检测和分拣等工艺流程.     

基于RoboDK的工业机器人虚实结合实验的开发与实践

《机器人控制》是人工智能相关专业的前沿学科课程.为提高学生工业机器人的实践能力,基于RoboDK虚拟仿真软件构建了工业机器人虚拟工作平台.通过工作站建模、仿真程序编程、生成离线程序后在Dobot机器人上运行验证.虚实结合的实践过程培养了学生在工业机器人工程领域的应用和创新能力.     

新型工业码垛机器人原点搜索方法的研究

对工业码垛机器人原点搜索原理及方法进行了系统研究,证明传统的原点搜索方法存在一定的缺陷,原点的实际位置与理论位置出现偏差,难以满足新理工业码垛机器人在提升码垛质量上的要求;为此,笔者以新型工业码垛机器人为研究对象,通过使机器人各驱动电机轴做直线插补运动,对传统原点搜索方法进行了改进,提出了一种新的原点搜索方法;实验结果表明工业码垛机器人回原点的精度得到了提高,工业码垛机器人的实际运行情况也验证了该方法的有效性与合理性.     

机器视觉在工业机器人智能分拣识别中的研究

针对工业流水线分拣作业的需求设计了一套基于视觉检测的工业机器人分拣系统。系统采用工业相机获取工件图像等信息,通过图像识别方法进行工件识别并与机器人建立通信,控制机器人准确抓取并分拣工件。本系统分析图像采集、图像处理与坐标变换等任务,并通过我校罗克韦尔公司提供的可编程逻辑控制器和伺服驱动器运动控制模块搭建仿真实验平台。该系统具有较高的运行速度和准确度,探讨工业机器人在机器视觉条件下的分拣技术,可应用于工业流水线自动化分拣作业领域,促进工业机器人分拣技术被进一步推广和应用,提升我国各个行业中自动化生产线的生产效率和柔性。     

工业机器人半实物虚拟仿真系统设计

为了将数字仿真技术推到一个新高度。通过采用虚拟调试技术将整条生产线的机械、电气和控制三大系统整合在一起进行模拟。工业机器人半实物虚拟仿真测试系统可以通过CAD环境进行工作模拟,辅助设计机器人的工作站布局和操作仿真,在虚拟环境中自动生成机器人作业的数据代码。极大地提高企业对新生产系统整体运转时可能发生问题的认知度,从而在未投入正式制造之前对系统进行验证和优化以及减少资源的浪费。     

基于数字孪生的机器人综合实验系统研究

以工业机器人为核心，搭建机器人综合实验系统，通过可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller, PLC）等硬件检测装置，采集设备各项数据。利用OPC UA通信协议，将采集到的信号与数字孪生（Digital Twin）虚拟平台关联起来，实现虚实同步，以实控虚、以虚控实的操作。通过案例研究，实现机器人综合实验系统数字孪生，为机器人工作站设计、仿真、验证、教学等需求提供解决方案。此外，案例的研究为将数字孪生技术切实应用到实际生产开发工作中提供了一个良好的途径。     

基于G代码的工业机器人的自动编程

随着自动化程度的提高和CAD/CAM技术的发展，工业机器人常见的手工示教编程 已经不能满足需要，利用CAD/CAM软件实现机器人自动编程是工业机器人发展的必然趋势． 本文分析了利用通用G代码实现机器人自动编程的可行性，在考虑了数控机床与机器人坐标 系统的差异的基础上，具体研究了G代码程序到机器人工作程序的转换算法，并从编程的角 度，对轨迹仿真、差错检验以及动态优化进行了讨论．