薄壁齿轮的直径与壁厚比对其渗碳淬火畸变的影响

为了减小大尺寸薄壁齿轮的渗碳、淬火畸变量,采用按一定比例缩小的12CrNi4钢齿轮,研究其直径与壁厚之比对渗碳、淬火畸变的影响。齿轮的热处理工艺为:930气体渗碳10 h,850℃空冷,650℃高温回火,780℃第二次油淬,180℃低温回火,随后测定齿轮的尺寸变化。结果表明,直径与壁厚之比小于11的齿轮,渗碳、淬火后的椭圆度可控制在要求范围内;直径与壁厚之比为10的齿轮,渗碳、淬火后的畸变量减小了39%以上。这说明控制直径与壁厚之比可有效减小大尺寸薄壁齿轮的渗碳、淬火畸变量。     

薄壁筒形件累积镦挤成形法兰研究

在管坯成形法兰的过程中,通常遇到的最大问题就是管坯的不稳定性。此外还受到管坯自由端高度与壁厚的限制。为了能够得到大直径、大厚度的法兰,提出了一种累积镦挤成形法。通过对累积镦挤成形法兰的有限元分析表明:累积镦挤成形法突破了自由端高度与壁厚比值的限制,可以无限制成形厚法兰,但是随着其法兰厚度的增加,会出现模具型腔角部充填不完整的现象。如果型腔宽度与坯料壁厚的比值较大时,随着法兰厚度的增加,在成形的第二阶段法兰部位会发生折叠。     

75Cr1钢淬火硬度不均匀原因分析与改进措施

通过用户生产现场和实验室淬火试验对比,对厚规格75Cr1钢板（厚度≥8 mm）淬火硬度不均匀问题进行了研究。结果表明, 75Cr1厚钢板淬火硬度不均匀的主要原因是淬火时采用的普通32号机械油冷却能力较差,导致淬火后显微组织中除马氏体外还出现大量屈氏体。使用相同淬火介质,75Cr1钢板厚度越小淬火后硬度越容易均匀;淬火介质冷却能力越强,钢板淬火后硬度也越容易均匀。据此提出,对于厚75Cr1钢板,使用冷却能力更强的淬火介质或者调整75Cr1钢的化学成分提高其淬透性,均能使其淬火后硬度均匀。     

压力机连杆表淬圆弧面加工新工艺与拓展应用

压力机连杆小端圆表淬弧面加工的传统工艺为数控精铣后表淬,最后钳抛配研。该工艺对机床加工精度要求极高,但因连杆小端圆弧面表淬后硬度高常规无法加工,淬火面容易产生形变,后期通过钳修配研工作量巨大且效果不佳,满足不了设计和装配要求。新工艺通过改进加工工艺方案,半精铣表淬后,设计专用磨削刀具,采用数控磨削,极大提高了小端圆弧面的加工质量和装配精度,显著降低了生产成本,收到了良好的效果。     

单侧轴倾斜角度对小锥角锥度壁板成形精度的影响

针对小锥角2219铝合金锥度壁板的成形精度控制,结合四轴卷板机的结构特点及产品精度要求,理论核算了单侧轴两缸高度差异,建立了小锥角2219铝合金锥度壁板型面与单侧轴倾斜角度的关系。通过研究不同单侧轴倾斜角度工艺参数,探究其对小锥角锥度壁板成形精度的影响规律,结果表明:在侧轴两缸高度差异较大及同等条件下,小端由于受到卷锥装置挤压,优先达到曲率半径,当侧轴两缸高度差异减小时,改变大端变形趋势,增加大端塑性变形比例,可实现大、小端曲率半径控制。当上、下轴夹持间隙为20 mm时,1缸距离为250 mm、2缸距离为300 mm,小锥角锥度壁板成形精度控制在1. 5 mm以内,满足弧度间隙及直线度要求。     

锥齿轮高频淬火感应器设计

高频淬火时,感应器与直齿圆锥齿轮及螺旋圆锥齿轮的齿面保持均匀间隙,小端将被迅速加热而易引起过热或尖角烧熔,大端却加热不足而淬不上火。解决办法是修正大小端间隙,使大端间隙S_1小些,或使小端间隙S_2大些。一般的经验是S_2=1.5～2.5S_1,再     

网带炉油槽机构对深沟球轴承淬火锥度畸变的影响

深沟球轴承常使用网带炉进行热处理,网带炉油槽机构和淬火油的粘度及冷速对轴承的淬火畸变影响较大。基于6206/01轴承套圈,探讨了其锥度畸变的产生机理。结果表明:轴承套圈热处理锥度畸变与淬火冷却均匀性相关较大,将小网带运行翻转速度调整为15 s时,可改善该轴承套圈的淬火冷却均匀性,较好控制6206/01轴承套圈的锥度畸变。对其他规格的轴承套圈也具有借鉴意义。     

端部加厚钢管的感应热处理

<正> 端部加厚(镦粗)的钻探管和套管在车丝前要进行淬火、回火处理。由于钢管全长的壁厚不同,所以对热处理的加热装置及工艺有一定的要求。     

调心滚子轴承感应淬火工艺与组织性能的数值模拟

基于电磁场-温度场-组织场-应力应变场耦合模型,利用DEFORM软件模拟双列调心滚子轴承内圈感应淬火过程,并提出分段电流密度的淬火工艺,研究了轴承内圈感应淬火过程中温度变化、组织演变以及表层与次表层硬度、残余应力和残留奥氏体等。结果表明:分段电流密度的感应淬火方法能够使轴承内圈淬硬层均匀分布;加热效率随线圈电流密度增加而增大,且尖角位置温度会出现突变;淬火后滚道表面残留奥氏体含量约为6.97%,马氏体含量约为92.3%,表面硬度约为60.9 HRC,滚道淬硬层约为2.97 mm;深冷处理后残留奥氏体含量与残余应力降低,马氏体含量与硬度均提高;残余应力沿内圈中心径向平面对称分布,且次表层残余应力最大;数值模拟结果与试验具有一致性。     

无芯棒拉拔过程应力应变分析及壁厚变化

管材无芯棒拉拔时,直径减小的同时壁厚也会发生改变,其增厚值可达13.2%,甚至更大。但现有文献对无芯棒拉拔过程进行应力应变分析时,通常忽略壁厚的变化,这对预测管件壁厚,从而对工艺参数进行控制不利。该文不同于以往壁厚不变的假设,而是采用应力应变方程统一求解的方法,按增量理论给出壁厚变化的理论解以及应力分布。同时,选取不同的初始直径管坯进行无芯棒拉拔实验,分析变形后出口端壁厚变化规律,并与理论计算结果进行比较。结果表明,随拉拔道次变形量的不断增大,出口端管材的壁厚变化率先增大后减小,但是最终的变形总是增厚,实验结果与理论计算值吻合较好。