Al-Mg-Si系挤压合金的自然时效和人工时效特性

较系统地研究了ＡｌＭｇＳｉ系（即６ｘｘｘ系）合金（主要以６０６３，６０６１，６００５和６３５１等挤压合金为代表）的自然时效和人工时效的硬化特性，为优化工艺制度提供了理论依据。     

在线挤压淬火对地铁列车用6005A合金力学性能及微观组织的影响

为地铁列车车体用600A铝合金进行了在线挤压淬火正交实验和透射电镜分析，研究了挤压温度、挤压速度、淬火方式对合金力学性能的影响。结果表明：淬火方式对合金性能的影响最大，水淬可使合金获得高的力学性能；提高挤压温度和挤压速度也可在一定程度上提高合金力学性能。透射电镜分析表明，在线挤压淬火工艺对合金力学性能的影响实质上与β强化相的数量、大小、分布密切相关。     

6A02合金型材挤压机淬火工艺研究

针对６Ａ０２合金的特性及型材的质量要求，在挤压机出料台上用水封和风冷两种冷却方式对６Ａ０２挤压型材淬火工艺进行了试验 。     

挤压铸造ZA27合金

针对ＺＡ２７合金在常规铸造下易出现缩松、偏析等缺陷的特点、研究了该合金的挤压铸造工艺。系统试验分析了挤压工艺参数与ＺＡ２７合金性能之间的关系。研究表明：挤压铸造能明显提高ＺＡ２７合金的密度和力学性能，通过工艺参数的控制，既可获得高强度，又可获得高塑性的ＺＡ合金。     

LD2合金挤压材生产新工艺

ＬＤ２合金挤压材生产新工艺ＬＤ２合金属于Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ－Ｃｕ系，其制品的常规生产工艺是；铸锭加热（４００℃）→挤压→固溶（５１５℃）淬火→时效（１５５～１６５℃，８～１５ｈ）。有时为了满足制品性能的要求，将单级时效改为双级时效。其制度为：一级时效（...     

过时效对LC9合金型材性能的影响

试验并分析了ＬＣ９合金挤压型材淬火＋人工时效状态和淬火＋过时效状态对其电导率，机械性能，抗应力腐蚀性能的影响。试验结果表明，ＬＣ９在过时效状态有较好的综合性能，特别是改善了抗应力腐蚀性能。为某种飞机中翼大梁选用ＬＣ９合金过时效状态型材提供了依据。     

中强AlZn4 Mg0.8合金

匈牙利新研制的AlZn 4 Mg0.8(加0.12％Zr)的中强合金,适于生产各种薄壁、复杂形状以及厚壁建筑型材。它具有中等强度,优良的挤压性能,可以在挤压机上淬火,经表面处理可得到好的装璜外观。该合金的型材在挤压机上用静态空气淬火,时效后的强度值为300牛顿/毫米~2;用吹风淬火的情况下,强度值为310～330牛顿/毫米~2;而在水压机上用喷水淬火时,强度可达350牛顿/毫米~2。该合金的挤压性能与AlMgSi0.5合金的相当。能用很高的挤压速度很经济地生产出表     

挤压铸造ZA—27合金的组织与性能

研究了挤压ＺＡ－２７合金的组织与性能。压力下凝固，可大大减少ＸＡ－２７合金的松缺陷，提高合金致密度，细化和改善组织，减劝枝晶偏析，使塑性显著提高。     

挤压铸造ZA43合金组织及性能研究

研究了挤压铸造对ＺＡ４３合金组织性能的影响，分析了高压下凝固ＺＡ４３合金的组织形成过程。结果表明：挤压铸造可细化合金的铸态组织、减轻枝晶偏析，大幅度提高其力学性能；枝晶闸显微缩孔的消除是合金韧性显著改善的首要原因。     

919合金型材挤压与热处理工艺的研究

本文介绍了919合金的挤压工艺、拉矫变形、淬火与人工时效制度对其型材拉伸性能的影响,并结合拉应力腐蚀试验和透射电镜观察,研究了双级时效对919合金型材抗应力腐蚀性能和显微组织的影响。试验结果表明:当挤压温度420～450℃,挤压后直接风冷淬火,100℃预时效6小时+160℃终时效3小时后,919合金型材即可得到力学性能与耐应力腐蚀性能的良好匹配。     

热加工工艺对Al-Mg-Si系合金型材性能的影响

Al-Mg-Si(6×××)系合金是最重要的挤压铝合金,其中又以6063、6082、6060和60054种合金及其变种应用最广泛。全面而深入地分析了锭坯的均匀化及冷却方式,锭坯加热温度与加热方式,挤压成型工艺,淬火方式,人工时效及停放时间等对上述4种合金的可挤压性、挤压力、最大生产能力及力学性能等的影响。     

高速列车6005A铝合金型材焊接热裂纹分析

利用热塑性试验研究了6005A铝合金的热裂纹敏感性,分析了激光-MIG复合热源焊接6005A铝合金型材的焊接热裂纹问题．热塑性试验结果表明,6005A铝合金的脆性温度区间为550～640℃,具有较高的热裂纹敏感性．利用激光-MIG复合焊,采用I形坡L1,可以在4．5m／min的焊接速度下实现6005A铝合金型材的高速焊接．获得的复合焊缝背面局部区域出现垂直于焊缝的热裂纹．热裂纹产生的原因是由更改坡口后致使焊缝金属中母材的稀释率增大引起的,采用适当角度的V形坡口可以消除激光-MIG复合焊中的热裂纹．     

新型高铜的6005A铝合金焊接接头疲劳性能

采用扫描电镜,透射电镜,拉伸试验及疲劳试验分析两种6005A铝合金焊接接头的组织及疲劳性能,揭示影响6005A铝合金焊接接头疲劳裂纹形成的主要原因.结果表明,适量铜能显著提升商用6005A铝合金拉伸性能与疲劳性能,其抗拉强度、断后伸长率和高周疲劳强度分别为220 MPa,12%和106 MPa.6005A铝合金焊接区域疲劳失效源于受焊接热输入影响的沉淀相Mg₂Si粗化长大,适量铜能稳定热影响区相成分,改善远离焊缝的软化区间强化相Mg₂Si在结晶面上偏聚,提高接头区域的疲劳性能.     

Heat Treatment of Modified 6005A Alloy for Vehicles

HEAVY sectional aluminum with high strength is akey material to manufacture light-weigh,high-speedand modernized vehicles.Until now,most aluminumcarriage have been made of6X X X series alloys,among which6005A is an ideal one[1~5].However,it'sfound that6005A alloy is difficult to be quenched afterextruded on-line in industrial production,and thisgreatly influences its mechanical properties insubsequent aging'6"71.Considering that adjustment ofits composition may improve mechanical property …     

6005合金型材代替6063合金型材用于建筑幕墙

根据6005铝合金工业型材的生产经验，对6005和6063铝合金型材的合金成分、力学性能、时效制度、尺寸保证进行分析对比，确定6005铝合金型材代替6063铝合金型材应用于建筑幕墙领域的可行性。     

6005A铝合金大直径圆铸锭生产技术

铝合金圆铸锭的气幕铸造工艺是当今世界上最先进的技术之一，以其具有生产效率高、劳动强度低、铸锭质量好、成品率高等优点，得到广泛应用和迅速发展。对采用德国VAW公司Air Veil^TM气幕铸造技术生产6005A铝合金大直径圆铸锭时的熔炼、净化、铸造、铸锭均匀化工艺进行了阐述。     

动车组高速列车用6005A铝合金车体型材挤压工艺

为适应我国高速铁路发展的需要,开发了动车组高速列车用6005A铝合金车体型材,通过试验研究,优化了合金成分配比,确定了公司内部合金成分控制标准,优化了挤压工艺参数和模具设计、制造方案.生产出了内部组织和力学性能合格的高速列车用的6005A铝合金车体型材.     

6005A铝合金挤压型材热处理工艺研究

研究了地铁列车车体用6005A铝合金挤压型材热处理工艺对其力学性能的影响。结果表明,6005A挤压型材的过烧敏感温度在590℃～600℃之间;壁厚5 mm的6005A铝合金挤压型材在(520℃～570℃)2 h范围进行固溶,材料的综合性能良好。560℃2 h固溶时,综合性能最佳;随时效温度的升高,时效强化的速率加快,达到最大强化效果所需的时间越短,最终获得的强度越低;时效制度为175℃10 h时,强化效果最好;固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h以内或48 h之后,该合金挤压型材才能达到良好的强化效果。     

6005A铝合金型材焊接接头组织与性能

采用国产6005A铝合金进行焊接试验,并对焊接接头进行了力学性能检测及金相显微组织观察。结果表明,6005A铝合金的焊接接头焊缝两侧离焊缝中心约10～15mm的地方存在一对对称分布的软化区,其原因是由于焊接热的影响使该部位发生了过时效,对进口的6005A大型多孔铝型材焊接接头进行分析,发现焊接接头上软化区硬度降低的程度明显较小,这是由于实际的多孔型材在该部位设置有加强筋,加强筋有显著的散热作用,降低了焊接过程中该部位的温升,另一方面,加强筋增大了软化区的承载面积,有机构补强作用。     

汽车用6005A-T6铝合金动态性能研究

通过对6005A-T6铝合金进行准静态拉伸试验和动态拉伸试验,研究了应变速率对6005A-T6铝合金准静态和动态力学性能及断裂行为的影响。6005A-T6铝合金的强度随着应变速率提高而增大,应变速率200/s拉伸的抗拉强度、屈服强度分别较准静态拉伸提升30MPa、25MPa,其中以准静态到应变速率10/s的过程中,材料的抗拉强度、屈服强度上升最为明显;6005A-T6铝合金塑性随着应变速率的增大而逐渐增大,当应变速率达到200/s时塑性反而下降。在高速拉伸变形状态下,位错密度的增加和滑移带的增多是导致高速状态下强度及延伸率提高的主要原因;当应变速率达到200/s时由于拉伸速率过快,晶粒来不及进行大量变形是断后延伸率反而降低的主要原因。