数控机床定位精度的检测与误差分析

本文介绍了双频激光干涉仪的工作原理及齿条和丝杠传动车床的基本构成,利用激光干涉仪对车床定位精度的检测,分析车床的运动精度误差,根据分析结果对车床的传动部件做必要的调整,再对调整后的机床进行检测,根据定位误差得出相应数控系统的误差补偿数值,利用数控系统的补偿功能对机床定位进行补偿,以使机床的定位精度达到设计的标准值。     

数控机床线性轴定位与重复定位精度的检测

介绍了使用英国RENISHAW公司生产的激光双频干涉仪检测数控机床的线性轴定位与重复定位精度的方法,并就检测中出现的具体问题给出了解决方法。     

浅谈数控加工中心的定位精度检测与补偿

本文详细介绍了如何采用激光干涉仪检测数控加工中心的定位精度,并利用检测数据对数控加工中心进行补偿。     

双频激光干涉仪测量竖直轴光路调整实践

本文针对双频激光干涉仪在进行各种机床、风洞运动机构等竖直轴位置精度校准时,光路调整复杂,工作效率较低,测量精度难以保证等问题,在充分分析了光路调整工作原理的基础上,设计加工了一种竖直轴专用光路调整台,并成功应用于实践,缩短了光路调整时间,极大提高了工作效率。     

激光测量技术在数控机床定位精度检验中的应用

本文着重介绍了应用双频激光干涉仪检验数控机床定位精度的原理,方法及测量误差分析。     

数控机床定位精度测量不确定度评定

通过对数控机床定位精度的测量不确定度的分析，确定了该方法的合成标准不确定度和扩展不确定度，为数控机床定位精度的校准提供了依据。     

测量数控机床定位精度时值得注意的问题

在利用激光干涉仪测量数控机床线性定位精度时,材料温度传感器的放置位置是需要特别注意的问题之一,其放置位置对测量结果的影响非常大.目前业界主要有两种观点:一种是放置在反馈元件附近,另一种是放置在工作台上,这两种观点争论不休,经常给机床测量者带来困惑.文章对这一问题进行了深入探讨,给出了一些实际操作中的建议.     

数控车床丝杠进给系统刚度对定位精度的影响

数控车床丝杠进给系统刚度对系统的失动量和定位精度影响较大。基于进给系统质量和弹簧力学模型，给出了进给系统轴向刚度和扭转刚度对失动量的影响与定位误差的解析表达式，为进给系统结构设计、降低系统的失动量和提高系统的定位精度提供了理论依据；结合实例进行了应用分析计算，取得了明显效果。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

斜裂纹定量检测的全光学检测技术研究

该文采用有限元仿真方法分析斜裂纹与激光超声表面波的作用机理.主要研究内容包括:通过建立斜裂纹与激光超声作用的二维仿真模型,分析裂纹处透射波声场的频谱特征;并对不同深度、不同角度、不同宽度的斜裂纹进行仿真计算,实现采用透射系数对斜裂纹几何参数的分析.研究结果表明:激光超声表面波透射系数随斜裂纹深度呈线性变化,深度越大,透...     

基于激光跟踪仪折射补偿的三维模体定位精度原位检测方法

提出了基于激光跟踪仪折射补偿的三维模体定位精度原位检测方法,建立了ADM和IFM测距误差补偿与靶球空间位置坐标求解模型,进行了理论模型验证实验与三维模体定位精度检测对比实验,实现了激光跟踪仪在玻璃介质下的高精度测量。实验结果表明:X、Y、Z坐标补偿前后的平均偏差分别由3.410mm、0.407mm、1.732mm减小到0.022mm、0.015mm、0.035mm,相邻点距离的平均偏差由0.266mm减小到0.017mm,与空气中激光跟踪仪的测量精度相当。在此基础上,以无玻璃遮挡的悬挂式检测方法为基准,两种方法测得的定位误差基本吻合。最后,利用蒙特卡洛法分析得到相邻点距离测量误差的标准差为0.012mm,满足检测要求。     

运用CAXA电子图板解决CNC车床编程中的难点问题

通过对计算机数控车床手工编程常见难点问题的分析，提出了利用CAXA电子图板软件的绘图、编辑、工程标注、坐标查询等功能直观形象地提高数控编程精度、效率和工艺合理性的新方法。阐述了CAXA电子图板在数控工艺处理、图形数学处理、刀具干涉分析、编写数控程序、校验调试与仿真运行数控程序等编程阶段的应用技巧和应用特点，并通过编程实例予以详细说明。     

拉曼光谱仪成像定位精度检测方法

激光共焦拉曼光谱仪通常采用逐点扫描的方式进行成像,若三维移动平台定位不准确,图像就会产生畸变,导致图像与样品不能匹配。针对这一问题提出了一种简便的拉曼成像定位精度检测方法,并基于费米函数拟合方法寻找边界来提高测量精度。通过在硅基底上镀一层70nm厚金属铬图形的方法制作了检测模体,利用商业化仪器进行了实验验证,仪器的定位重复性为0.2μm。结果表明:该方法可以用于检测拉曼光谱仪的成像定位精度,具有简便和稳定的特点。     

微小车床对刀间隙检测技术

本文设计了一种应用于微小车床对刀的二维对刀间隙检测装置,采用正交方式布置构建光学图像测量系统,建立了基于图像处理技术的微小车床对刀间隙检测系统;利用标准量块对光学系统进行精确标定,并应用于微小车床进行微小对刀间隙的测量.将对刀间隙光学检测系统安装在自研的微小车床上,通过车床微动平台施加微小位移进行系统验证.实验结果表明:该检测装置能够快速有效地进行微小车床对刀间隙识别与检测,系统检测精度达±15μm.实验同时验证了对刀间隙检测算法的正确性,可用于微小车床的精密对刀.     

The Electrical and Mechanical Alignment and Accuracy Detection of Numerial Control Machine Tool

In the work of numerical control reformation of general machine tool,the installation and debugging of machine tool is a crucial part. For the C6132 machine tool,and make the use of electrical and mechanical alignment,parameter adjusting,numerical control lathe accuracy debugging and performance examination has been used to finish a series of tailing in the work of numerical control reformation of general machine tool. In this paper, the detailed process of electrical and mechanical alignment,parameter adjusting,numerical control lathe accuracy debugging and performance examination has been demonstrated,meanwhile,the specific operational approach of these work programs has been discussed. Therefore,the present results provides essential reference and approach for the numerical control reformation of general machine tool.     

数控加工中心的位置误差补偿模型

本文以三轴数控加工中心为例,利用齐次矩阵建立了完备的数控加工中心的位置误差补偿模型,利用本文方法可以对三轴以上的多轴数控加工中心的位置误差进行建模,本文的建模方法和结论可以应用到三坐标测量机、工业机器人的位置误差模型的建立和位置误差补偿中去,以便在不增加制造成本的情况下,提高加工精度或测量精度,实现“不使用精密设备的精密加工”。     

GPS测量模式与精度分析

GPS测量模式理论的出现,提出了使用区间表征测量真值所处范围的新方案。GUM制定后,GPS测量模式度理论的应用研究引起了越来越多的测量工作者重视,并进行了大量实践分析,目前已经被广泛应用于各种测量工作的精度评定中。研究的意义在于通过对工程GPS施工测量的整体过程进行详细分析,估计其GPS测量模式度影响因子,建立合理的数学模型,并最终给出能够适用于工程GPS观测数据的GPS测量模式度评价指标,使工程项目的施工者能够充分认识到所使用测量结果的可靠程度,从而能够更好地保障工程施工的质量。随着现代科学技术的发展,GPS技术在工程测绘中发挥着越来越重要的作用,是测绘工作的一项重要技术手段。GPS技术作为尖端技术之一,给测绘领域带来了革命性的飞跃。     

温度条件对大尺寸测量装置精度影响的研究

大尺寸测量装置由于测量范围大,其测量精度受诸多因素影响,其中大尺寸测量装置所处环境条件变化会影响其测量精度。基于中国计量科学研究院地下一层实验室80m长度标准装置,在空调控温状态和自然温度状态(不控温)下,进行了长度测量范围为10,30,70m的测量精度实验研究,得到空调控温状态下折射率补偿误差分别为7.0,10.5,21.0μm;自然温度状态下折射率补偿误差分别为2.5,2.9,3.9μm。实验结果表明:大尺寸测量装置在自然温度状态下能得到更高的测量精度,当测量范围大于30m时,测量精度可优于10^-7量级。