不同铸轧条件对铸轧铝带坯凝固组织的影响

在实验铸轧机上对不同铸轧条件下铝带坯微观组织的变化规律进行研究。结果表明,不同铸轧速度、铸轧厚度铸轧出的凝固组织不同,当铸轧速度为1．3m／min、厚度为6mm时,凝固组织主要为粗大的柱状晶;当铸轧速度增大到2．8m／min、厚度为3mm时,铸轧凝固组织柱状晶减少,等轴晶增多,铝带坯中心存在明显的分凝面;当铸轧速度进一步增大到4m／min、厚度为3mm时,铝带坯是两侧为柱状晶、中心出现细小等轴晶区的混合组织;当铸轧速度超过8m／min、厚度为3mm时,即进入超薄快速铸轧条件时,凝固组织从柱状晶全部转化为等轴晶。     

连续铸轧铝带坯的晶粒细化

介绍了连续铸轧铝带坯晶粒细化的方法,探讨了晶粒细化剂、生产工艺参数、铝中的杂质元素对晶粒细化的影响,并提出了连续铸轧铝带坯晶粒细化的措施。     

铸轧铝带的表层夹杂特征及其遗传危害

采用SEM和EDAX分析技术，观察和分析了铸轧铝带的表层夹杂缺陷。结果表明，夹杂尺寸大约在5－200μn之间，夹杂含有O，C，S，Cl,Na,Fe,Mg,Si等元素。原辅材料中的杂质、熔炼铸轧过程的污染及净化处理不当是形成夹杂的原因。表层夹杂的遗传将导致箔材断带和弥散性穿孔。严格控制和改进工艺，可以有效地防止夹杂形成。     

影响铸轧铝带卷质量的关键因素

铝加工行业已广泛应用双辊连续铸轧生产线生产铝带卷。影响铸轧铝带卷质量的关键因素是铝液的净化处理、晶粒细化处理和板形控制。     

铝带坯铸轧过程轧制压力的建模与仿真研究

利用切块法分别推导出铸轧过程上述两区的静力平衡微分议程,在所建立的轧制压力模型的基础上,对常规铸轧进行了仿真计算,计算结果与实测数据相吻合,在此基础上,对快速铸轧进行了虚拟仿真研究,研究结果表明,减薄铸轧板坯厚度可提高铸轧速度;随着铸轧速度降低,铸轧区增大与铸轧坯厚度减薄,轧制压力峰值增大,随着铸轧辊径增大,轧制压力增大,因此铸轧机力能的设计参数也要相应增大。     

铸轧铝带的表层夹渣特征及其形成机理

采用SEM和EDAX分析技术,观察和分析了铸轧铝带的表层夹渣缺陷,结果表明,夹渣尺寸在5～200μm之间,夹渣含有O,C,S,Cl,Na,K,Ca,Fe,Mg等元素。原、辅材料中的杂质、熔铸过程的污染及净化处理不当是形成夹渣的原因,表层夹渣的遗传将导致箔材断带和弥散性针孔,严格控制和改进工艺,可以有效地防止夹渣形成。     

电磁场对铸轧铝带坯晶粒的影响

根据实践和结晶机理,探讨了电磁场强度,电磁频率,电磁振荡方式对铸轧结晶过程的影响。     

铝带坯电磁快速铸轧换相周期选取的探讨

通过对不同试验条件下铝带坯宏观组织的分析,探讨了换相周期对铸轧带坯晶粒细化的影响,试验结果表明：换相周期在电磁快速铸轧工艺中是一个重要的电磁参数,当换相周期数为1,电磁场频率为13Hz时,晶粒细化效果最好。     

铝带坯双辊铸轧过程瞬态传热数学模型

采用拉格朗日随体坐标建立了铝双辊铸轧过程瞬态传热数学模型。在数学模型中考虑了金属凝固动力学条件和采用试验测定的辊/铝带坯界面接触换热系数边界条件,用有限差分方法对控制方程进行了数值求解,并由现场测试数据验证了传热数学模型的正确性。     

润滑介质对铸轧工艺及铝带坯性能的影响

为了提高板材质量，防止铸轧过程中铝液与轧辊表面粘结，通常在轧辊表面喷涂润滑物质来避免上述现象发生。但润滑介质的加入，一方面降低传热能力，导致凝固速度降低；另一方面，在熔体的对流作用下，润滑介质被卷入铝熔体中，污染铝液，对凝固方式和板材性能产生影响。对石墨润滑介质对铝液凝固及板材性能的影响进行了分析。     

铝带坯快速铸轧新型外冷系统设计与研究

从双辊铸轧工作原理出发,分析了铸轧辊套温度场变化规律,在原有轧辊内冷系统的基础上,设计了一套能进一步提高铸轧辊冷却能力的新型外冷系统,其结构布置、工艺及装置的技术特性将为尽早实现铝带坯快速铸轧提供技术支持。     

双辊铸轧过程铝带坯/辊套温度场数值模拟

利用铝双辊铸轧过程传热数学模型,对铝带坯/辊套温度场进行数值模拟,分析了辊套材料、浇注温度等工艺因素对双辊铸轧过程铝带坯/辊套温度场的影响.     

双辊铸轧过程铝带坯／辊套温度场数值模拟

利用铝双辊铸轧过程传热数学模型,对铝带坯／辊套温度场进行数值模拟,分析了辊套材料、浇注温度等工艺因素对双辊铸轧过程铝带坯／辊套温度场的影响。     

全球铝轧制工业概览系列综述之一迈向新世纪的世界铝带坯铸轧

对全世界铝带坯铸轧技术作了扼要的全面的概述，特别是地中国目前的铝带坯铸轧作了更为完整的阐述，截止到2000年底，全世纪在运转的连续铸轧机约400台，它们的总生产能力达3600kt/a，中国拥有的铝带坯连续生产线近90条，总生产能力约718kt/a，占全球总产能的19.9%。     

用一台铸轧机同时生产两卷不同宽度的铝带坯

在宽辊面铸轧机上采用两个或两个以上铸轧区进行铸轧，在同一台宽辊面铸轧机上同时生产两卷或两卷以上铸轧铝带坯，从而满足中小冷轧机对坯料的需求，使铸轧机在任何情况下都能发挥出最大的经济效益。     

全球铝轧制工业概览系列综述之一——迈向新世纪的世界铝带坯铸轧

对全世界铝带坯铸轧技术作了扼要的全面的概述,特别是对中国目前的铝带坯铸轧作了更为完整的阐述．截止到２０００年底,全世界在运转的连续铸轧机约４００台,它们的总生产能力达３６００ｋｔ／ａ．中国拥有的铝带坯连续生产线近９０条,总生产能力约 ７１８ｋｔ／ａ,占全球总产能的１９．０９％．     

铝铸轧板的组织与性能（2）

四、铸轧板的性能铸轧板的上述组织特点,必定反映在其性能上,使铸轧板具有某些与热轧板不同的特点。 1.机械性能铸轧板与热轧板机械性能的比较见表4。从表4可以看出,铸轧板的机械性能普遍     

不同铸轧工艺参数对铸轧微观组织的影响

在实验铸轧机上对不同铸轧条件下铸轧微观组织的变化规律进行研究.结果表明,不同铸轧速度、铸轧厚度铸轧出的变形组织不同.当铸轧速度为0.9 m/min、厚度为6 mm时,变形组织沿纵向出现典型的加工流线,横向为变形压扁后的晶粒,但没有产生再结晶现象,TEM表明,变形体内的位错密度较低,形成了亚晶粒;当铸轧速度为2.6 m/min、厚度为3 mm时,铝带坯表层比心部的变形程度严重,在薄铝带坯表层金属中出现不完全动态再结晶晶粒,TEM表明,在亚晶界附近存在大量的位错塞积和位错缠结,在亚晶内分布着二维位错网.     

铝合金铸轧组织的物理模拟

设计了铝合金铸轧工艺模拟的实验装置，研究了在该试验条件下，铝合金变形组织与工艺参数的关系。结果表明：按照本试验的设计，在夹头通水冷却的Gleeble-1500热模拟机上能够得到铝的“人”字形特征的柱状晶组织，实现铸轧组织的物理模拟过程。铝合金模拟铸轧的显微组织对外力施加的应变速率很敏感：Ё=0．125s^-1时，变形开始与凝固过程发生耦合，铸轧组织发生转变；应变速率增大至Ё=0．300s^-1时，铸轧柱状晶发生等轴化。铸轧组织的形成主要是变形作用于未凝固的液相，引起质量和热量的分布状态发生改变所致。提高铸轧速度，有利于铸轧组织的形成和铸轧柱状晶的等轴化，并且使所需的轧制力减小，有利于铸轧工艺的优化。