一种强适应性高效分离脱水器设计分析

介绍了为新疆哈得4油田设计的一种强适应性高效分离脱水器。该设备具有结构合理、内部空间利用率高、分离效果好和投资较少等特点。利用这种分离器对含水原油一次处理后,净化原油含水小于1%,污水含油小于1000mg/L,使传统原油处理工艺流程得到简化。作为关键处理设备,适合哈得4油田不同开发时期的多种工况的分离脱水要求,取得了理想的使用效果。     

新型高含水原油静电聚结脱水器在流花11-1油田的现场试验

介绍了自主研制的新型高含水原油静电聚结脱水器的工作原理,并对该设备在流花11-1油田FPSO现场试验结果进行了分析。新型高含水原油静电聚结脱水器采用内置专利技术的绝缘电极,利用电场作用加速油水分离的同时,有效避免了极板间电流增大与短路,可在产液含水高达95%以上的工况下工作。该设备工程样机在流花11-1油田FPSO现场试验的结果表明,新型高含水原油静电聚结脱水器在相同停留时间的脱水效果远远好于现场常规自由水分离器脱后含水16%的生产现状,即使将停留时间缩短至自由水分离器的1/4,其脱后含水均小于8.5%,油水分离效果显著,而且在相同处理量下可使设备体积较常规分离器减小约50%,处理能力提高约50%,可为推动该设备在海上油田的工业化应用提供实践基础。     

静电聚结原油脱水技术现场应用

随着原油劣质化趋势和大部分油田进入高含水开采阶段,传统三相分离手段存在分离级数和设备多、油水分离效率低、电脱水运行不稳定等问题。针对此现状研究开发了静电聚结原油脱水技术并进行现场应用。该技术适用于高含水原油,采用复合电极、气液分离和油水分离分开进行的结构设计,应用连续可调的电压控制技术和各种安全保障技术,研制出新型静电聚结原油脱水设备,现场应用结果表明,静电聚结原油脱水技术对高含水原油有很好的脱水效果,对进口含水量超过80％的原料,一级脱后含水小于2％,最低可达到0．7％,有效提高了油水分离效率,并且当含水量在80％-98％时亦可适用,将其应用于陆上或海上油田采出液脱水,可减少设备级数和占地面积、节省设备投资、提高分离效率,有较好的应用前景。     

波纹板网填料三相分离器在萨北油田的应用

波纹板网填料三相分离器的结构特点是在流体前进方向采用2组亲油性的聚丙烯波纹板网填料，增加了油滴的聚结机会，确保了出油含水和出水含油达到合格的质量指标。该分离器适用于高含水（80％以上）原油进行油、气、水三相的常温分离。大庆萨北油田19号中转站和北Ⅲ－2联合站共应用4×24m波纹板网填料三相分离器4台（每站2台），运行状况一直很好。出油含水低于50％，出水含油小于1000mg／L，比大庆油田常用的拉希环填料游离水脱除器的分离效果要好得多。若新建转油站采用该设备，可减少分离设备，简化工艺，节省投资，具有明显的经济效益。     

高频聚结油水分离技术装置在油田生产中的应用

针对油田联合站来液含水高、乳化严重、性质复杂、导电性强和稳定性差,常规分水器油水分离效果下降,油出口含水上升,导致外输原油含水指标达不到设计要求,油田联合站油水处理系统综合能耗升高等问题,提出了采用高频聚结油水分离技术装置这一新型原油脱水装置,介绍了高频聚结油水分离技术工作原理、技术特点、现场应用情况,并对应用效果作了分析。实践证明,高频聚结油水分离技术装置具有原油处理流程简化、处理时间大幅缩短、油水分离效果好、节能减排效果明显等优点,它完全能满足高聚合物含量、高含水率、高乳化原油、高导电性等油井采出液的高效低耗原油脱水技术要求,具有良好推广应用价值。     

高效稠油脱水工艺技术研究及应用

针对稠油开发进入高含水期,脱水难度大、能耗高的情况。研究了高含水稠油的脱水规律和配套技术。研制的HNS型油气水砂高效四相分离设备,在处理含水85%左右的稠油时,一段脱水指标达到原油含水小于3.0%,污水含油小于1 000 mg/L。该设备的使用大大简化了含砂稠油脱水、集输和处理流程,具有结构紧凑、处理量大、操作稳定可靠、有效利用率高、分离效果好和自动化程度高等特点。     

滩海油田高效油水分离装置

辽河滩海油田部分区块开始进入中高含水期,产出液大部分为油层水和油水乳化液,急需适用于滩海油田的高效采出液处理装置,以实现原油外运、污水就地处理。为此,辽河油田研制了V系列液-液动态旋流分离器,该装置重量轻、体积小、能耗低,适合海上油田及边远区块使用。经试验,单级分离原油含水低于5%,污水含油小于1%。     

水力旋流器在油田高含水生产中的应用

水力旋流器按工作方式和结构可分为固定式和旋转式两种，介绍了固定式和旋转式水力旋流器的结构及工作原理，主要介绍两种水力旋流分离技术及共在高含水油田生产中的应用，水力旋流器结构紧凑，处理量大，效果好，试验证明，在高含水油田地面建设中，可以水力旋流器为主要设备，构成采出液预分离、原油脱水和采出水处理一条龙工艺流程，可替代常规的一次沉降脱水设备。     

KR-1原油脱钙剂在苏丹的工业应用

苏丹六区油田的稠油密度大、钙含量高，不能采用常规的加工方式进行处理，利用延迟焦化直接加工该油，因其含钙量高影响设备正常运行，采用KR-1原油脱钙剂对该原油进行两级脱钙处理，脱后原油的钙离子含量由1100μg／g降至34μg／g，原油盐含量降至小于3mgNaCl／L，含水质量分数小于0．2％，可确保设备正常运行。     

水力旋流器在油田高含水生产中的应用

水力放流器按工作方式和结构可分为固定式和旋转式两种，介绍了固定式和旋转式水力旋流器的结构及工作原理，主要介绍两种水力旋流分离技术及其在高含水油田生产中的应用。水力旋流器结构紧凑，处理量大、效果好。试验证明，在高含水油田地面建设中，可以水力旋流器为主要设备，构成采出液预分离、原油脱水和采出水处理一条龙工艺流程，可替代常规的一次沉降脱水设备。     

高含水原油脱水工艺的改进

采用注水开发的油田,在进入中、高含水期开发阶段时,一个显著特点是原油含水大幅度上升。这个阶段的生产给原油脱水处理带来的问题是进站液量大,含水率高。设备处理负荷大增.如果不及时采取新的技术措施.势必要增加原油处理设备和处理能耗。油田进入高含水期以后,如何利用原有工艺设备系统,通过技术改进,保持油田正常生产,以期获得较高的经济效益是值得探讨研究的.     

碟片式分离机矿场油水分离工艺

离心脱水是一项成熟的分离技术，本文就利用碟片式离心分离机对油田含水原油地离心分离脱水试验，并且对含油污水进行了离心处理试验，在现场都取得了较好的效果，对其全面的总结。     

新型静电聚结脱水技术在分离器中的应用

针对海上某油田井液含水高、乳化严重、性质复杂,常规油水分离器分离效果下降,导致分离设备尺寸增大和数量增多,造成平台或处理系统的造价和运行能耗大等问题,采用新型静电聚结脱水技术,将其与常规分离技术相结合,在保留常规分离器功能的基础上,增加静电聚结相关设施,提高分离器分离效率。该技术在实际应用中表明,增加静电聚结设施后,处理含水质量分数30%～40%的原油,分离器出口原油含水质量分数约1%,排水含油质量浓度下降至100 mg/L。     

对埕北油田一个未被重视问题的探讨

本文就埕北油田外输原油含水标准与设备选型时所采用的原油含水标准不一致的问题在理论上进行了计算，指出了二者之间的差距，可供其它油田制定净化原标准和设备选型时参考，以对原油含水等室内分析工作也有一定的指导意义。     

高效三相分离器的优化设计研究与应用

安塞油田采用的双管集油、缓冲罐和溢流沉降罐沉降破乳的集输工艺存在分离设备内部结构简单、原油脱水效果差、脱出污水含油量高且不稳定等缺点。鉴于此,通过室内试验和CFD模拟分析,经筛选和优化,采用8项技术,设计出适合安塞油田的高效油气水三相分离设备,现场应用实际效果表明,处理后的原油含水和污水含油都达到设计要求,符合有关标准。     

新型多功能油水分离技术在南海油田的应用

受空间、质量及建造成本限制,海上采油平台对油水分离设备的效率、尺寸要求比陆上油田更加苛刻。针对海上油田生产需要,开发了新型多功能油水分离技术,并在南海油田进行了工业试验。该技术采用新型的电极技术、电源技术和改进的分离设备结构等创新手段,使静电场脱水技术能够适应油田水含量高的原油脱水。应用结果表明,处理水质量分数为60%~90%的井液,原油脱后水的质量分数均小于0.5%,排水含油均小于200 mg/L,满足合格原油的指标。该技术提高了油水分离效率,减少了处理级数,降低油田投资成本。     

“一热两用三无”油气密闭处理技术

介绍了濮一联合站“一热两用三无”油气密闭处理流程的工艺特点和运行效果。集油干线端点计量站加药装置的应用，节省破乳剂60％以上。新型高效YQS型分离器的油水界面控制平稳，水洗破乳提高了油水分离效率，合理配制设备与工艺控制的有机结合，提高了自动化水平。两年多的生产运行表明，高气油比和高含水原油经YQS型分离器一次处理，出口原油含水小于0．5％，污水含油小于200mg／L，投运后简化了工艺。该流程具有工艺简捷、运行平稳、管理方便、基建投资省、运行费用低和节能效果显著等优点。该项技术的推广应用为中原油田带来了巨大的经济效益。     

KR-1原油脱钙剂在苏丹的工业应用

苏丹六区油田的稠油密度大、钙含量高,不能采用常规的加工方式进行处理,利用延迟焦化直接加工 该油,因其含钙量高影响设备正常运行,采用KR-1原油脱钙剂对该原油进行两级脱钙处理,脱后原油的 钙离子含量由1 100μg/g降至34μg／g,原油盐含量降至小于3 mgNaCl／L,含水质量分数小于0.2％,可确 保设备正常运行。     

孤东3号联合站节能降耗改造配套技术

1 概述孤东 3# 联合站位于孤东油田的东部 ,距孤东 1# 号联合站 5km ,始建于 1992年 ,是目前一座大型综合性油气水集中处理站 ,处理液量约 4 8× 10 4m3 /d ,污水处理量约 4 5× 10 4m3 /d ,外输原油约 2 30 0t/d。随着孤东油田开发进入特高含水期 ,该站所处理的采出液的含水比开发初期有了大幅度上升 ,目前原油综合含水已达 95 % ,含水的上升致使该站采出液处理系统的一些工艺和设备已不能满足油田生产高效、低耗要求 ,主要表现在以下几方面。(1)投产初期设计的低含水采出液进站先加热后沉降的集输工艺 ,到高含水开发期后 ,造成站内处理…     

长庆油田高含水期原油脱水工艺探讨

长庆油田开发进入高含水开发期后,原油综合含水率高达90%以上,液量高、系统效率低等问题造成站场系统用热功率高、能耗高、油田生产成本加大,原油含水过高还给生产过程造成诸多危害。文章分析了目前常用的一段脱水及二段脱水工艺的优异,通过优化原油脱水流程,开发新型脱水设备,选用设备结构简单、分离效率高,适应性强的脱水设备,减少了油气损耗,解决了长庆油田高含水油区脱水系统能耗高的问题,保护了环境,降低了站场运行费用,确保了油田站场安全生产。