高镁高碱原料的应用体会

我公司2×2500t/d生产线,采用石灰石、砂岩、粉煤灰和铁尾矿四组分配料。所用石灰石均为外购,因矿山质量较差,开采剥离难度较大,经常因碱和镁含量高给窑系统的稳定运行和熟料质量造成影响。为此,通过调整配料和优化操作等措施,保证了窑系统的稳定运行和熟料质量,取得了一定效果。     

用煤矸石、硅尾粉配料生产优质熟料

黄河水泥集团有限责任公司(原洛阳水泥厂)1000t/d窑外分解窑生产线原设计生料配料为石灰石、砂岩、铁粉三组份配料方案,熟料三率值为:KH=0.89±0.02,SM=2.4～2.6,IM=1.4～1.6。长期以来,存在着进厂石灰石搭配困难、熟料中铝含量相对较低、碱含量较高、熟料标号较低等问题。为解决这些难题,我们进行了多方面的探讨。     

用钢渣配制水泥生料的探索

我公司是5000t／d带TDF分解炉的新型干法熟料生产线，于2004年5月建成投产，原采用石灰石、页岩、砂岩和铜水渣4组分配料，石灰石易烧性中等，页岩、砂岩结晶硅较多，生料的易烧性差。自投产以来，煅烧操作困难，窑的产量始终徘徊在5000t／d左右，熟料早期强度偏低。     

调整配料方案解决新型干法窑结圈问题

我公司于2002年9月建成1000t/d带预热器、TDF型新型干法窑生产线,由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,全部采用无烟煤煅烧技术.以石灰石、粉砂岩为主要原料,按一定比例进行预均化配料,预均化料 1%～2%铁粉 石灰石校正原料进行配料.投产以来,熟料产量高,日产稳定在1250～1350 t/d;熟料质量稳定,3d抗压强度(月平均)≥32.00MPa、28d抗压强度(月平均)≥57.0MPa;熟料标煤耗为:108kg标煤/t熟料左右,收到了很好的经济效益.     

原材料改变对新型干法水泥生产的影响

<正>我公司之前一直采用石灰石、普通硅石、尾铁矿和粉煤灰四组分配料,2010年2月22日为生产低碱熟料,用低碱含量的高品位硅石、高铝铁矿石和转炉渣代替了碱含量较高的材料。改变原材料期间,熟料产量下降,窑系统煅烧困难,结皮严重,生料磨台时产     

石灰石预均化系统的优化设计及应用

1生产情况我公司2号预分解窑1000t/d熟料干法生产线,采用石灰石、粉煤灰、砂岩和硫酸渣4种原料配料。其中石灰石所占的比例在85%左右,来源于莱钢集团万和公司供炼钢熔剂石灰石的尾矿。其CaO含量一般为48%～53%,由于波动比较大,影响了出磨生料质量。在原设计上,进厂石灰石设置了2个储存圆库,总储量为4000t左右,储期2d。尽管也采取了一定的均化措施,但比较简单,储量又较小,达不到均化效果,出磨生料质量不尽理想,生料三率值KH、n和P合格率较低。致使熟料煅烧较难控制,操作被动,制约了熟料质量的稳定提高。粉煤灰、硫酸渣为粉状,砂岩经过二次…     

水泥熟料质量变差的原因分析及解决措施

<正>1存在的问题及原因分析我公司六期5 000 t/d水泥熟料生产线试生产初期,使用石灰石、砂岩与高铝铁矿石进行生料配料,回转窑内飞砂重,出窑熟料结粒差、强度低,3 d抗压强度28.8 MPa,28 d强度只有56.2 MPa,与我公司设定的内控指标(28 d强度≥60 MPa)相差较多,严重影响产品质量。     

低钙高硫石灰石作原料煅烧熟料体会

<正>1工艺配置及出现的问题我公司拥有一条2 500 t/d的新型干法熟料生产线,于2014年7月11日重建点火投产,正常生产期间熟料产量在2 800 t/d左右,由于我公司矿山石灰石质量差、成分波动大,从2016年7月份开始,石灰石硫含量上升,硫碱比例失调,窑系统运行状况开始恶化,工艺事故频发,具体表现:窑前飞砂大,熟料结粒差;窑头罩矮墙至三次风取风口处积料严重;篦冷机固定篦板点出窑熟料落料点处频繁堆雪人;分解炉     

电石渣代替部分石灰石配料的生产实践

我公司现有2条2500t/d生产线,年产优质低碱熟料160万t,熟料28d抗压强度≥59MPa。由于德州地区没有石灰石矿山,石灰石依靠汽车和火车由济南运输进厂,2006年由于原材料涨价和公路限吨的影响,石灰石供应出现不足,为此,我们采用电石渣代替部分石灰石进行配料生产熟料。针对电石渣的特性,通过实施一系列措施,克服了电石渣配料带来的不利影响。     

高碱低品位石灰石的应用实践

熟料中的碱是一种有害组分,特别是K2O含量高对熟料28 d抗压强度的负影响非常明显。渤海水泥(葫芦岛)有限公司5 000 t/d熟料线用石灰石中w(CaO)=45.5%,w(K2O)=0.85%,属于典型的高碱低品位石灰石,从而导致熟料中K2O含量较高,熟料质量差。为此,该公司通过合理配矿稳定石灰石质量,采用优质煤煅烧高碱低品位石灰石,以及通过优化熟料三率值和硫碱比,从而有效抑制了熟料中的碱含量,提高了熟料质量;而且使熟料成本降低1 700余万元/年,矿山的使用寿命延长10年以上,经济效益相当可观。     

用钢渣生产低碱熟料的实践

近年来随着国家重点工程高铁、地铁等项目增加了对水泥中R2O含量≤0.6%的要求,低碱水泥的需求大幅上升。我公司一直采用石灰石、黏土、砂岩、铜矿渣、湿粉煤灰配料生产普通熟料,熟料R2O含量在0.8%~0.9%左右,P·O42.5水泥R2O含量在0.7%~0.8%左右,无法满足客户对水泥R2O含量的要求。为开发客户决定生产R2O含量＜0.55%的低碱熟料专用于生产低碱水泥满足客户需求。     

铁粉尾渣代替硫酸渣配料生产硅酸盐熟料的实践

该公司5000t/d熟料生产线生料配料采用石灰石、砂岩、页岩、粉煤灰和硫酸渣五组分配料,为降低生产成本,采用铁粉尾渣代替硫酸渣配料试生产,取得较好的经济效益。在生产中出现窑系统结皮、结圈、结大蛋、fCaO偏高等问题,并针对此采取了相应措施。     

高氧化镁石灰石配料方案的调整

平凉祁连山水泥有限公司2 500t／d新型干法熟料水泥生产线于2005年3月点火投产,投产之初设定熟料的配料方案是KH:0．900;SM:2．70;SM:1．50,但从半年多的运行状况来看,由于石灰石中MgO含量高,存在生料、熟料中MgO含量高,水泥窑烧成带煅烧温度低,物料煅烧范围窄,熟料产量低,熟料强度低的状况。     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

使用劣质煤保证熟料质量的措施

我公司有两条熟料生产线,分别是Φ3.2m×44m窑的1　000t/d（1号）和Φ4.0m×60m窑的2　500t/d（2号）生产线。其中1号窑生产低碱熟料,2号窑生产普通熟料,下面以2号窑为例,对使用劣质煤后生产情况进行分析。     

石灰石矿山泥质灰岩夹层的有效利用

山东山水水泥集团安丘山水水泥有限公司Ⅰ期5000t/d生产线原采用石灰石、砂岩、页岩、铁矿石四组分配料,生产美标ASTMC150Ⅰ/Ⅱ型优质低碱硅酸盐水泥熟料。砂岩、铁矿石均为外购原料,页岩为当     

硅酸盐水泥熟料中C3S与C2S+C3S之争

公司矿山石灰石MgO含量高,为了提高熟料28 d强度,配料先后尝试了“高KH(主要提高C₃S)、高铁、低n”和“适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)”的两种配料方案。通过对比最终确定：熟料中MgO高导致其CaO偏低的熟料线在窑况允许的情况下,保持适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)的配料方案达到提高熟料28 d强度的目的。     

用粉化黄沙取代砂岩配料生产优质水泥熟料

西部水泥公司地处甘肃最西端的高海拔地区，拥有一条年产30万t熟料的预分解窑水泥生产线，2005年建成投产。为适应ISO新标准而实施“三高”配料，生料选用石灰石、砂岩、粘土、钢渣和硫酸渣5组分配料，生产的熟料强度较稳定。但使用的砂岩矿块大，破碎难度大，不易粉磨，开采成本高，而且砂岩中的石英（结晶SiO2）晶格尺寸大，活性差，融溶性差，导致煅烧困难，熟料fCao偏高，使窑产质量和效益难以兼顾。针对这种状况，西部水泥公司在2006年下半年改用粉化黄沙取代砂岩和利用铁选废渣取代硫酸渣配料，进行了几次立磨试验和回转窑试烧。从2006年8月开始正式使用粉化黄沙和铁选废渣取代砂岩和硫酸渣配料，从近半年的使用效果来看，立磨台时产量有了较大的提高，窑况反应良好，熟料产质量稳步提升并取得了良好的经济效益。     

关于劣质石灰石的使用措施及效果

我公司有2×2500t/d熟料新型干法水泥生产线,于2005年投产,采用石灰石、砂岩、粉煤灰等配料。公司所用石灰石均为外购,因当地石灰石矿山质量较差,前几年为提高石灰石质量以高价从外地购进质量较好的石灰石搭配使用。为充分利用当地石灰石资源,降低石灰石使用成本,我公司从2010年开始通过优化配料、优化操作和优化用煤等措施,实现了完全使用当地品位较低的石灰石生产熟料,取得一定效果。     

飞砂料的形成原因及解决措施

国投海南水泥有限公司2000t/d熟料生产线，在熟料煅烧过程中出现较多的飞砂料。这既影响熟料质量，又影响窑衬、三次风管等设备和设施的使用寿命。经研究分析，所用高品位石灰石的结晶完整，煤中S量高，及配料率值不合理，SM过高、IM过低等是飞砂料产生的原因。该公司采取了调整生料配料、加强原燃料质量控制和优化操作、缩短窑尾上升烟道等针对性技术措施，使飞砂料得到有效控制。