厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

压力机上生产双联齿轮的工艺设计

生产如图1所示的齿轮锻件时,通常采用如下工艺路线:下料→预成形→成形。按此工艺生产,要求预成形、成形两道工序,且要用油炉或煤炉     

U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

缝纫机零件的冷挤压

缝纫机的梭心套壳(图1)是一种深孔薄壁零件。这里主要介绍几种冷挤压梭心套壳的加工工艺。一、采用一次反挤压成形工艺,其冷挤压件图见图2。其加工工序是:落料→滚光→预成形→软化退火→磷化皂化→反挤压成形(见图3)。经过实践,发现凸模严重碎裂,这主要是因为变形量过大。以断面缩减率ε_F 来表示其变形程度。     

长杆(筒)形件两工位立式成形模

在实际生产中 ,经常遇到长径比Ｌ/ｄ很大的杆 (筒)类零件 ,如图 1所示。该类零件若在螺旋压力机或液压机上成形 ,由于零件所需变形力很小 ,不能充分利用设备功率 ,且生产效率较低 ;若在机械压力机上成形 ,由于坯料长度大于设备的行程 ,工件无法取放 ,不能直接成形。为了解决该问题 ,以图 1ａ所示的长杆件头部镦锻成形为例 ,设计了一种立式回转两工位成形模 ,在机械压力机上使用 ,取得满意的效果。图 1　长杆 (筒 )类零件图1　模具结构及工作过程模具结构如图 2所示。镦头上模 8与上模套 14连接后固定于活动模板 13上 ,并且可绕轴 10转动。镦…     

底部带台的低矩形盒拉深件毛坯的确定

图1所示零件,形状为低矩形盒,材料为08钢,对于低矩形盒零件来说,可以不用修边,一次拉深成形。工艺路线为:落料→拉深→冲孔,但毛坯尺寸直接影响拉深的成败,这就要求毛坯的尺寸准确,尤其是角部尺寸。我们将零件简化为图2形状,展开长度为     

蛋糕烤盘零件级进模的改进

图1为蛋糕烤盘中的一个零件,材料为0.4mm厚的板料。该零件生产批量大,需采取冲裁和多次拉深成形工序加工才能制成;如果采取单工序模生为保证条料宽度不变及步距准确,在排样图2中,采用双圈切口方式,两次切口分别在4个方向交错与条料相接,并在模具7个工位上安装了导正销。整个模具冲压的工序流程分为：切口→切口→校平→正拉深→反拉深→反拉深→整形→落料→切断等工序。模具结构如图3所示。     

盖形螺母冷镦挤成形工艺

一、概述图1所示的盖形螺母是高强度紧固件，该零件采用组合结构，由1、2两件嵌合而成，其具体生产工艺过程如下：下料→冷域螺母1→端面挖环形槽→下料→冲盂→齐口铬→检验入库该生产工艺的工序复杂、生产效率低，产品合格率仅有80％左右，难以满足生产需要。我所通过对盖形螺母的结构特点以及材料的工艺特性进行详细分析后，采用一次大变形量的冷锻挤成形新工艺，成功地冷域挤成形7整体盖形螺母锻件。二、冷镇挤成形工艺图2所示为盖形螺母冷锻件图。1．坯料形状和尺寸的确定还料设计正确与否，是冷域挤成败的关键。为了便于送料，有利于…     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

三球杆钻模

我厂生产的 X5525高速铣床,有两种三球杆零件。其中一种如图1所示。原生产三球杆工艺路线:铣φ38两端面→划线找中心→钻φ22D 底孔→车床上镗铰φ22D 孔成→立式钻床钻铰φ14D_4孔成→划φ14D_4孔端面。采用这种工艺路线,生产效率低,加工精度有时还达不到图纸要求。现采用如图2所示钻模,在摇臂钻床加工,只需一次装夹,完成钻铰φ22D 和φ14D_4孔成→立式钻床划φ22D 和φ14D_4孔端面。经检查φ22D孔中心线偏移球φ38中心     

套管花键拉床夹具的改进

套管零件 (见图 1)是菲亚特转向机上转向立柱合件的重要零件 ,其花键质量 ,尤其是花键中心线与孔中心线之同轴度 ,直接关系到转向机的偏摆 ,影响转向机质量 ,曾是质量攻关项目之一。　　一、原加工工艺及拉床夹具原套管加工工艺为缩孔→切断、扩孔→平端面、倒角、镗孔→拉花键。该零件是在Ｌ6 12 0卧式拉床上拉花键 ,拉刀为花键成形拉刀 ,用小端面及内孔定位 (定位图如图 1所示 ,拉床定位座见图 2 )。这样拉出花键的零件大约 6 0 %不合格 ,花键中心线与孔中心线同轴度误差太大 (远超过其同轴度未注公差 0 .3ｍｍ的要求 ) ,花键有的部位很深…     

介绍一种成形圆的方法

成形圆是我们在制作工件时经常遇到的工艺之一,其成形的方法有如下几种(见图1～图4)。图5所示零件为某厂插秧机上的一个套筒零件,材料为Q235钢,料厚1.25mm,为此设计了如图6所示的落料、弯曲模具。该模具的工作过程是:条料从右向左送进,送料时由两颗导料销6导料,用挡料销5对条料进行定位,料送到位后,操作压力机,滑块带动上模部分     

法兰盘成形复合模

我厂在加工如图1所示的法兰盘时原采用三套模具,效果不理想。现已设计制造图2所示的成形复合模,经生产应用证明,该模具使用效果良好,提高效率三倍以上。一、模具工作原理成形顶板由顶杆和其下面的缓冲器(图中未画出)顶起并高于凹模,其高出部分应等于零件的成形高度。放入毛坯,滑块下行时,凸凹模突出部分首先下压毛坯,并沿成形顶板凹腔进行预引拉深。滑块继     

数控车床钻中心孔夹具的创新设计

我公司现有数台CJK6140型数控车床,配有广州GSK数控系统和北京DTM数控系统,均为4工位方刀架,手动尾座。现要加工一种零件,图样如图1所示。该零件采用的工艺方案为：下料→粗车→半精车→精车→钳工→检验。     

简易管壁凹槽成形模

图1所示为我厂生产的饮料灌装机上的部件提升缸,材料为1Cr18Ni9Ti。该零件要求在两头圆周上压出6条凹槽,且精度要求较高。为此我们设计了如图2所示的简易管壁凹槽成形模。 1.模具结构及工作原理 我们先拔出凹模轴     

弧型断面圆环冲压模具

我厂在生产农业机械耕机行走地轮的过程中,需制作如图1所示的圆环,在制作该件时,原工艺为:下条料→倒两端坡口→卷圆→对焊→滚压成形。在滚压成形R弧面时,R弧面和圆环平面度超差,为此我们突破传统的成形模式,采用压制成形工艺。     

支重轮热成形模具

支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250～300件,第二次成形可达到200～250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950～1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4     

巧用圆管形弯曲模

我们厂生产的鲍尔环零件如图1所示,其展开图见图2,材料为δ=1mm的铝板。生产的规格有φ50mm×50mm、φ38mm×38mm、φ25mm×25mm三种。生产工艺为切舌→落料→成形。     

四边同时折弯自动脱料模

图1所示为印铁盒体的四边折弯工艺展开图。该件材料为0.2～0.3mm 马口铁皮,由于弯曲四边均为锐角,因而成形后零件紧包凸模,不易脱料。并且折弯工艺是一边一边的折,工效很低。为此,我们设计了一副四个边同时折弯自动脱料模(见图     

无底型挡风板的成形工艺及模具设计

1工艺分析电动机用普通挡风板的形状如图1所示,其材料为08F,料厚t=015～115mm。成形工艺为拉伸→落料冲孔