硼铬稀土共渗层与渗硼层粘着磨损特性的对比研究

研究了45钢固体硼铬稀土共渗层和渗硼层的粘着磨损特性,并对磨损机理进行了探讨。结果表明：硼铬稀土共渗层具有良好的抗咬合性和减摩性,其原因是共渗层的高温抗压强度高、表面氧化物膜致密并且与渗层的结合强度高。     

固体硼铬稀土共渗组织与性能研究

研究了固体硼铬稀土共渗工艺、共渗层成分、组织和性能,并与单一渗硼层进行了比较。结果表明,硼铬稀土共渗改善了渗层组织,较大幅度地降低了渗层脆性,提高了渗层的抗疲劳磨损性能,稀土具有与单一渗硼时相同的催渗作用。还对共渗层中铬含量较少但分布均匀的原因进行了初步的分析。     

钢的稀土硼铬共渗层耐磨损性能的研究

通过对钢单渗硼层和稀土硼铬共渗层的硬度、脆性和磨损特性进行研究。结果表明，稀土硼铬共渗层在保留了单渗硼层高硬度的同时，明显降低了脆性(约为42．7％)，使共渗层的粘着磨损、疲劳磨损和磨粒磨损性能都得到较大的提高，有较强的实用性。     

拉伸模固体硼铬稀土共渗研究

研究了Ｔ８钢的硼铬稀土共渗层组织和性能,并与单一渗硼层进行了比较,在此基础上把固体硼铬稀土共渗工艺应用于拉伸模具。结果表明,经固体硼铬稀土共渗工艺处理的拉伸模具,其使用寿命比常规热处理和单一渗硼模具分别提高了２５倍和１２倍。     

微量稀土和铬元素对渗硼层疲劳磨损特性的影响

使用ＭＭ－２００磨损试验机研究了微量稀土和铬元素对Ｆｅ２Ｂ单相渗硼层疲劳磨损特性的影响,并对磨损机理进行了分析,结果表明,稀土和铬元素的渗入可提高渗硼层的疲劳磨损性能,其原因是稀土和铬元素的渗入使渗层组织致密,表层疏松减轻。     

硼钒稀土共渗及其机理

研究了Ｂ－Ｖ－ＲＥ共渗工艺。试验结果表明，在共渗过程中，稀土元素的催渗作用不是一成不变的，而是在共渗前效果最为明显。稀土Ｌａ的渗入起到了微合金化的作用。Ｖ原子以弥散的ＶＢ、Ｖ２Ｂ３、Ｖ２Ｃ形式存在于渗层表面。与单渗Ｂ、Ｂ－ＲＥ、Ｂ－Ｖ共渗工艺相比，４５钢Ｂ－Ｖ－ＲＥ共渗层耐磨性及腐蚀性均有明显提高。     

钢的硼铬稀土共渗层耐蚀性研究

对 Ｂ Ｃｒ Ｒ Ｅ共渗层在酸、碱、盐溶液中的腐蚀行为的研究表明,铬及稀土元素可明显提高硼化物的耐蚀性能,并对其机理进行了探讨。     

真空熔覆Ni基复合涂层的制备及性能研究

目的 提高65Mn钢的耐磨性和耐酸碱腐蚀性能。方法 通过真空熔覆技术在65Mn钢表面制备了Ni基-碳化钨(WC)复合涂层,并加入稀土氧化铈(CeO₂)改善其微观缺陷。采用扫描电子显微镜(SEM)结合能谱仪(EDS)观察涂层微观结构和元素分布,X射线衍射仪(XRD)测定涂层物相成分,维氏显微硬度计测试涂层硬度。采用带有干涉镜头的摩擦磨损试验机测定涂层的摩擦因数,并通过三维形貌图获取磨痕宽度、深度和体积磨损量,通过磨痕扫描形貌分析摩擦磨损机理。采用电化学工作站分别测试涂层在酸性和碱性腐蚀介质中的电化学性能。结果 涂层以(Ni,Cr,Fe)固溶体、WC及含W增强相的Cr4Ni15W和Ni17W3作为主要的强化相组成。涂层随硬质相WC含量的增加而出现孔洞、裂纹等缺陷,在CeO₂的改善作用下,质量分数为30%的WC硬质相涂层组织致密,无明显缺陷,平均显微硬度达900HV1～1 000HV1,是基体硬度的3～4倍;摩擦磨损性能较65Mn钢基体有明显提高,在不同试验条件下,其体积磨损率仅为65Mn钢基体的13.1%～17.4%,但摩擦因数略高于基体。磨痕分...     

钽表面微弧氧化陶瓷层的制备及耐磨性能研究

目的研究不同电压、电流和氧化时间下,钽表面微弧氧化陶瓷层的生长机理与耐磨性能的变化。方法通过微弧氧化技术在钽金属表面制备陶瓷层,并采用扫描电子显微镜观察陶瓷层的表面形貌,采用摩擦磨损试验仪对陶瓷层的摩擦学性能进行研究,探讨放电电压、放电频率、氧化时间对陶瓷层摩擦系数的影响。结果在电压400 V、频率1000 Hz、氧化时间20 min条件下获得的陶瓷层表面质量最好;在电压350 V,频率1000 Hz,氧化时间10 min条件下获得的陶瓷层耐摩擦性能最好。结论对钽金属表面进行微弧氧化处理,可以显著降低钽金属表面的摩擦系数,提高耐磨性能。     

回火工艺对Ni—Co—P／WC复合沉积层组织和性能的影响

在优化的Ni－Co－P三元合金化学沉积基础上,添加一定量的WC颗粒,获得Ni－Co－P／WC复合沉积层。研究了不同的回火工艺对复合沉积层组织结构、显微硬度、冲刷腐蚀性能及耐磨性能的影响。结果表明;WC颗粒的加入可有效强化沉积层,提高其耐磨性能。     

镁合金微弧氧化陶瓷层的绝缘强度及耐蚀性的研究

采用微弧氧化法在MB8镁合金表面原位生长—层陶瓷层,利用电击穿试验、盐雾腐蚀试验等手段研究了陶瓷层的绝缘强度Eb和耐蚀性,并用扫描电镜(SEM)分析了陶瓷层的形貌结构。结果表明：恒流条件下,随微弧氧化时间的增加,陶瓷层的厚度增加,陶瓷层内的显微缺陷增多,致密性下降;陶瓷层的绝缘强度(Eb)和耐蚀性均呈现出先增大后减小的趋势;陶瓷层的致密性越高,绝缘强度(Eb)越大,耐蚀性也就越好。     

磷酸盐后处理对Mg-Gd-Y合金微弧氧化涂层耐蚀性能的影响

目的 为进一步提高镁稀土合金微弧氧化涂层的耐蚀性能.方法 首先在镁稀土合金表面制备了微弧氧化涂层,随后用磷酸盐后处理溶液,对Mg-Gd-Y合金硅酸盐微弧氧化涂层进行了封孔后处理,并在此过程中添加了缓蚀剂.利用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对涂层表面形貌和成分进行分析,利用极化曲线和电化学阻抗(EIS)测试了涂层的耐蚀性能.结果 后处理能够在微弧氧化涂层表面形成MgHPO4沉积层,沉积层的产生有效地封闭了微弧氧化涂层表面的微孔、裂纹等缺陷.缓蚀剂的添加显著增加了沉积物的量,使涂层的磷元素原子数分数由5.37％增加至14.90％,沉积效果显著.极化实验证明,封孔后处理涂层的腐蚀电流密度由1.51×10–7 A/cm2降至4.91×10–8 A/cm2,负载缓蚀剂后,涂层的腐蚀电流密度进一步降低至5.76×10–9 A/cm2,表明其耐蚀性能显著提高.微弧氧化涂层在3.5％NaCl溶液中浸泡384 h后,含缓蚀剂的涂层的总阻抗值可达7825.3?·cm2,明显高于未封孔处理的微弧氧化涂层(403?·cm2),这证明,后处理可有效提高微弧氧化涂层的耐蚀性能.结论 磷酸盐后处理能够在微弧氧化涂层表面生成MgHPO4沉积层,有效地对微弧氧化涂层表面的微孔和微裂纹进行了封闭.缓蚀剂的添加能够显著增强磷酸盐的沉积效果,使涂层的耐蚀性能在后处理的基础上进一步提高.     

化学复合镀镍-磷-金刚石镀层性能的研究

研究了化学复合镀Ni—P-金刚石镀层的金相组织、显微硬度、结合力及耐磨性能。结果表明：采用合适的工艺条件，可获得金刚石微粒含量较高、微粒分布均匀的镀层，镀层硬度可达1850HV左右，且镀层与基体结合力良好、耐磨性比化学镀Ni—P镀层大大提高。     

热浸镀Al-Si-Y对S304不锈钢高温性能的影响

通过热浸镀铝方法,对S304奥氏体不锈钢在熔融Al-Si-Y中进行处理。采用SEM,XRD,高温氧化试验及摩擦磨损试验对热浸镀涂层的组织结构及高温性能进行研究。结果表明,热浸镀涂层由富铝层及化合物层组成,富铝层中分布有富Y的Al-Fe-Si-Ni和Al-Si-Fe析出相,化合物由外到内由主要物相为(Fe,Cr)2SiAl7,含Si的(Fe,Cr)Al3以及含Si的(Fe,Cr)Al2的3个亚层组成。高温氧化和磨损试验表明,热浸镀铝后S304不锈钢与原始S304样品相比,抗氧化性能有所改进,耐高温磨损性能明显提高。     

激光熔覆镍基合金涂层及其应用研究

采用激光熔覆技术在４５钢表面获得镍基合金涂层。研究了激光熔覆涂层工艺、熔覆层的组织结构、硬度和腐蚀－冲蚀磨损特性,并用２Ｃｒ１３不锈钢进行了腐蚀－冲蚀磨损对比试验。激光熔覆镍基合作层已经成功地应用于矿用渣浆泵的平衡盘等零件。     

DZ125合金表面Cr-Al-Y涂层抗高温氧化性能及摩擦性能

目的 提高DZ125合金的抗高温氧化性能和耐磨性。方法 采用包埋渗技术在DZ125合金表面制备Cr-Al-Y涂层,分析Cr-Al-Y涂层经高温氧化后的组织结构和相组成,对比研究涂层与基体的摩擦行为。结果Cr-Al-Y涂层具有多层组织结构,经高温氧化100 h后,涂层的平均质量损失量仅为0.85 mg/cm²。由于在高温氧化过程中Cr-Al-Y涂层形成了连续致密的Al₂O₃和Cr₂O₃氧化膜,随着氧化温度的升高,涂层表面的氧化速率增大,导致氧化产物剥落,并出现表面缺陷。Cr-Al-Y涂层的摩擦因数明显低于DZ125基体的摩擦因数,DZ125合金的摩擦因数约为0.45,Cr-Al-Y涂层的摩擦因数约为0.2。在摩擦过程中,DZ125合金发生了犁削磨损和磨粒磨损,涂层表面发生了磨粒磨损。结论 该涂层具有优异的抗高温氧化性能,连续致密的Al₂O₃氧化膜和Cr₂O₃氧化膜能够有效阻挡氧化性气氛与基体直...     

稀土,钛对渗硼层组织和性能的影响

研究了不同的稀土硼钛共渗处理工艺及其对组织和性能的影响。和纯渗硼层相比,发现共渗层具有高的显微硬度和低的硬度梯度、高耐磨性和热疲劳性;渗层组织致密,与基体结合良好。结果表明,稀土和钛对渗硼层具有明显的改性作用,同时发现稀土在三元共渗中具有明显的催渗作用,可使渗速提高３０％ ～５０％ 以上。根据工艺和性能得出稀土最佳浓度为３％ ～４％ ,ＴｉＯ２ 为４％ 。