新型增塑剂二甘醇二苯甲酸酯的研究

给出了二甘醇二苯甲酸酯 ( DEDB)的生产工艺流程 ,工艺条件和消耗定额。最适宜反应条件如下 :二甘醇1 mol;苯甲酸 2 .1 mol;H2 SO2 2 g;反应时间 4 h;反应温度 1 30～ 1 50℃ ;按二甘醇计算收率达 94 %以上     

合成二甘醇单丁醚的研究

介绍了以二甘醇、正丁基溴和固体氢氧化钠为原料 ,经过 William son反应 ,制取二甘醇单丁醚的合成原理及工艺过程 ;通过单因素实验及正交实验 ,确定了实验室合成二甘醇单丁醚的最佳工艺条件     

二甘醇二烯丙基碳酸酯的合成

研究了二甘醇二烯丙基碳酸酯合成的最佳工艺条件,结果表明,二甘醇:碳酸钠:氯丙烯=0.25:1.0:1.5(mol),反应时间5～6h,催化剂三乙胺用量9.6g,反应温度95～105℃,按此最佳条件.二甘醇二烯丙基碳酸酯产率为74.81％。     

环烷酸二甘醇酯的合成

以硫酸作催化剂合成了环烷酸二甘醇酯。研究了反应温度、醇酸摩尔比、催化剂用量及反应时间等因素对酯化反应的影响,并考察了碱洗、脱色等条件对产品质量的影响。确定的最佳工艺条件是：反应温度１８０℃,反应时间２．０ｈ,醇酸摩尔比１∶１,催化剂用量为０．３％;确定用Ｎａ２ＣＯ３作碱洗剂,苯为稀释剂,活性炭为脱色剂,酯化率达９０％以上     

二甘醇醚化产物的气相色谱分析

建立了用气相色谱法测定二甘醇醚化产物中二甘醇单丁醚、二甘醇单乙醚、二甘醇单甲醚的分析方法。通过对不同配比的固定液及柱温等操作条件的比较，选择了合适的分析操作条件。用校正面积归一法，测定各组份的含量，相对误差＜２％。     

固载杂多酸催化剂PW_(12)/C催化合成二甘醇二苯甲酸酯

用自制的固载杂多酸催化剂ＰＷ１２／Ｃ复相催化合成增塑剂二甘醇二苯甲酸酯（ＤＥＤＢ），通过试验确定了合成ＤＥＤＢ的适宜工艺条件为：苯甲酸３０ｇ，二甘醇１０．４ｍｌ，催化剂用量为苯甲酸质量的０．７％，带水剂Ｎ２流量２００ｍｌ／ｍｉｎ，反应温度１８０℃，反应时间３ｈ，在此条件下酯化率可达９８．５％。重复试验表明该催化剂具有良好的稳定性。     

超支化聚酯的制备与表征

分别以二甘醇、三甘醇为核分子,自制的2,2-二羟甲基丙酸(DMPA)作为单体,合成两种不同核、不同代数的超支化聚酯(HBP)。合成HBP1较佳工艺条件为:n(DMPA):n(二甘醇或三甘醇)=2:1,反应温度135℃~140℃,减压脱水3 h;合成HBP_2较佳工艺条件为:n(DMPA):n(HBP_1)=4:1,反应温度140℃~145℃,减压脱水6 h。合成HBP3较佳工艺条件为:n(DMPA):n(HBP_2)=8:1,反应温度160℃~165℃,减压脱水8 h。通过跟踪产物酸值与羟值确保反应进程。另外,应用红外光谱对反应中间体与产物进行了红外结构表征。结果表明,产品HBP结构与预期相符。     

SO42-/Si-Zr-RCL固体超强酸催化合成二甘醇二苯甲酸酯

开发了用硅锆交联粘土固体超强酸(SO_4~(2-)/Si-Zr-RCL)催化合成二甘醇二苯甲酸酯(DEDB)的新工艺。最佳反应条件为:以正丁醇作挟水剂,主反应温度165℃,正丁醇/二甘醇/苯甲酸(摩尔比)=0.4:0.5:1,反应时间3.5 h,w(催化剂)=1.2%(对总反应物),苯甲酸转化率达98.8%(质量分数)。该催化剂易于和产物分离,并能重复使用。     

酸催化二甘醇脱水环化反应研究

以硫酸、磷钨酸、ZRP-5分子筛为催化剂,研究了二甘醇(DEG)脱水环化的反应规律。结果表明,DEG发生分子内脱水环化反应,生成1,4-二氧六环(DOX),DEG分子间脱水不仅可以生成四甘醇、六甘醇等,同时可生成三甘醇、五甘醇等一系列的多甘醇(PEG)。不仅DEG可以脱水环化生成DOX,在反应中生成的PEG也同样可以进行生成DOX的反应。对于二甘醇(DEG)脱水环化反应,硫酸是性能优良的催化剂,反应可以在较低的温度下进行,馏出产物中DOX选择性大于95％。     

耐寒性增塑剂二甘醇单丁醚己二酸酯的合成

介绍了以二甘醇和正丁基溴在固碱的作用下 ,经 Willamson反应制取的二甘醇单丁醚 ( MBDEG)和 BI废水氧化制得的己二酸 ( AA)为原料 ,在强酸性苯乙烯系阳离子交换树脂的催化作用下 ,在减压条件下经直接酯化法制取耐寒性增塑剂二甘醇单丁醚己二酸酯 ( BXA)的实验方法。经正交实验得出优化条件 :A2 B2 C3 D2 。在此条件下己二酸的转化率达 98%以上 ,产品指标达到文献值。     

二甘醇的综合利用进展

二甘醇是环氧乙烷用水合法生产乙二醇的副产物,随着我国乙二醇工业的迅速发展二甘醇产量不断增加,充分利用二甘醇资源开发下游产品、拓宽二甘醇的利用途径越来越受到重视。综述了二甘醇的综合利用进展,介绍了二甘醇的直接利用途径和二甘醇合成吗啉、二甘醇醚、二甘醇酯、1,4-二氧六环、二甘酸和二甘醇胺等精细化学品的利用情况。     

环烷酸二甘醇酯的杂多酸催化合成及精制研究

研究了杂多酸为催化剂合成环烷酸二甘醇酯的工艺及其精制方法,考察了反应温度、反应时间、醇酸摩尔比及催化剂用量对酯化收率的影响,并简述了碱洗和脱色条件对产品质量的影响。     

改性β沸石上合成1,4-二氧六环的研究

在真空条件下将改性 β沸石用于二甘醇合成 1,4 -二氧六环的反应 ,考察了反应温度、反应时间和催化剂用量对催化剂活性的影响 ,并对该催化剂的稳定性进行了考察。结果表明 ,在最佳反应条件下 ,二甘醇转化率达到 89 6 9% ,1,4 -二氧六环的选择性达到 95 0 1%。     

CaO催化酯交换法合成二甘醇双烯丙基碳酸酯

 对用于二甘醇(DEG)、丙烯醇(AAH)和碳酸二甲酯(DMC)酯交换合成二甘醇双烯丙基碳酸酯(ADC)反应的金属氧化物催化剂进行了活性评价,筛选出性能优良的CaO催化剂。考察了制备条件对CaO催化剂性能的影响,并对酯交换合成ADC反应条件进行了优化,同时还考察了CaO催化剂重复使用性能。结合GC-MS分析结果推测了CaO催化剂上酯交换法合成ADC反应机理。结果表明,采用机械研磨-焙烧法、以Ca(OH)2为前驱体和焙烧温度750 ℃制得的CaO对酯交换合成ADC反应的催化活性最高。在n(DEG) : n(DMC) : n(AAH)＝0.08:1:2、催化剂质量分数1.5%、反应温度100 ℃、反应时间6 h的条件下,酯交换合成ADC反应的ADC产率为79%。     

微波辐射合成二甘醇二苯甲酸酯

实验以二甘醇和苯甲酸为原料,对甲基苯磺酸(PTSA)为催化剂,采用微波辐射法合成了二甘醇二苯甲酸酯。讨论了酸醇投料比、催化剂用量、微波辐射功率、时间及反应温度对酯化率的影响,并与常规加热法进行了对比。实验结果表明,在n(酸):n(醇)=2.3:1、w(PTSA)=5%、微波功率600 W、辐射时间1 5 min、温度190℃条件下,醇羟基的酯化率约97%,其反应速率为传统加热法的20多倍。     

固体酸催化合成增塑剂DEDB的工艺研究

通过对多种固体酸合成二苯甲酸二甘醇酯工艺研究，开发了一种新型高铲的固体酸催化剂ＵＷ－１，并就其合成ＤＥＤＢ的工艺进行了详细的研究。     

用ZSM-5沸石催化剂合成二(口恶)烷的研究

用ZSM-5沸石分子筛催化剂在气固相催化反应器中进行二甘醇脱水环化制取二噁烷的研究,实验结果表明研制的ZSM-5沸石分子筛催化剂具有良好的催化活性和选择性,二甘醇转化率和二噁烷选择性均>90％,且具有良好的活性稳定性及再生重复性。该催化剂用于制取二噁烷的最佳反应温度为270～280℃,二甘醇进料重量空速为1～1.5h~(-1)。     

1,1,3,3-四甲基-2-环己基胍的制备及其催化合成二甘醇双烯丙基碳酸酯

以环己胺和四甲基脲为原料,采用三氯氧磷法制备了1,1,3,3-四甲基-2-环己基胍(CyTMG),通过正交实验对制备条件进行了优化,优化的制备条件为:四甲基脲与三氯氧磷的摩尔比为1:1.0,加入三氯氧磷后、加入环己胺前的反应时间为11h,加入环己胺后、加入蒸馏水前的反应时间为36h,加入蒸馏水后的反应时间为15min。在此条件下,CyTMG收率为50.1%。利用红外光谱、核磁共振、电喷雾质谱等方法对CyTMG的结构进行了表征。将CyTMG作为催化剂和缚酸剂用于CO2法合成二甘醇双烯丙基碳酸酯(ADC)的反应,适宜的反应条件为:反应温度80℃、反应初始压力4.0MPa、氯丙烯与二甘醇摩尔比6、CyTMG与二甘醇摩尔比3.4、反应时间12h,在此条件下,ADC收率为63.0%。采用NaOH溶液回收CyTMG,回收率为80.4%。     

无溶剂酯交换合成双[3-(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯基]丙酸三甘醇酯

以3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸甲酯(MPC)和三甘醇为原料,在无溶剂的条件下采用酯交换法合成双[3-(3,5二叔丁基-4-羟基)苯基]丙酸三甘醇酯。最佳合成条件为:在90℃加入有机锡催化剂,用量为MPC质量的2.3%;反应温度130℃;反应时间3.5 h;n(MPC):n(三甘醇)=2.10:1.00,在此条件下产物收率大于91%,产物熔点106～106.5℃。通过元素分析、红外光谱分析、~1H NMR分析对产物分子结构进行了表征。     

N-甲酰基吗啉抽提蒸馏与四甘醇液-液抽提分离苯工艺的技术对比

从溶剂的性质,工艺流程,产品质量,回收率及技术经济等方面对Ｎ－甲酰基吗啉（ＮＦＭ）抽提蒸馏及四甘醇液－液抽提分离苯工艺进行了全面的分析对比。结果表明,ＮＭＦ对芳烃的溶解性和选择性优于四甘醇;ＮＦＭ抽提蒸馏工艺流程简单,操作条件缓和,操作费用明显低于四甘醇液－液抽提工艺,且原料中苯含量越高,较四甘醇液－液油提工艺越经济。