粗苯加氢装置扩能改造和系统优化

本文分析了粗苯加氢装置通过强化工艺指标和生产操作管理提高粗苯加工量后,系统出现了一系列问题。通过对产生问题原因进行分析,提出了相应的改进措施,最终使两套精苯加氢装置由年产20万吨提高到年产30万吨,装置运行平稳,产品各项指标均达到原设计要求,为公司创造了较高的经济效益。     

特油装置换热系统节能改造

通过特油装置换热系统及能耗问题分析,对存在的问题进行讨论,并提出改造方案,实施后节能降耗效果明显,取得显著的经济效益。     

翅片蒸汽换热系统在粉状磷酸一铵装置的应用

我国生产粉状磷酸一铵大多采用链条炉系统作为干燥产品热空气的供给系统,因该系统在生产过程中消耗大量的煤资源,导致生产成本高,并且尾气排放达标困难。采用翅片蒸汽换热系统作为干燥产品热空气的供给系统后,不再消耗煤资源,不对环境产生污染;翅片蒸汽换热系统只回收利用硫酸生产过程中富余蒸汽的高位热能便能满足装置生产要求,因此对今后磷酸一铵装置的设计技改具有借鉴、推广应用价值。     

DCS在宝钢苯加氢系统改造中的应用

用FOXBORO公司的I／A’S分散控制系统(DCS)对宝钢苯加氢控制系统的改造为例，分析了改造方案的整体设计、功能和控制效果，总结了用DCS改造苯加氢控制系统的经验。     

东四联合站换热系统调整改造

东四联合站具有进站混合液分水、加热、油气分离、大罐沉降脱水、原油外输等功能,目前换热系统存在换热效率下降、管程压降升高等问题,影响联合站的正常运行。对比采用相同换热系统的东二联合站,分析其原因为冷介质物性较差及流速低等引起的结垢趋势强,基于此,提出采用"蒸汽原油混掺装置"作为换热装置的工艺改造方案,根本上解决了换热盘管壁结垢使得传热系数降低的问题,安装后可提高含水原油进出口温升,满足原油沉降脱水要求,原油处理费用可节省5.07万元/d,降低压降约0.1MPa,取得较好效果,可为存在相似问题的换热系统改造提供借鉴。     

新型NCG-6苯加氢催化剂的工业应用

在实验室研究与工业放大的基础上，通过在燕山石化与巴陵石化2套工业装置上的运行，进一步表明NCG-6型苯加氢是一种催化活性高、机械强度好、副产蒸汽品味提高的新型苯加氢催化剂。     

合成工段副产蒸汽系统改造

渭化合成氨工段副产中压过热蒸汽，其蒸汽过热器频繁发生泄漏故障，导致多次停车检修，近5年间报废了两台设备。通过分析事故原因，改造了蒸汽发生器，提出了蒸汽过热器改进意见，请兰州石油机械研究所重新设计了新的蒸汽过热器，运行效果很好，保证了企业设备长周期、安全稳定运行。     

新型NCG-6苯加氢催化剂的研究与工业放大

应用常压原粒度活性评价装置，对气相苯加氢制环己烷的Ni／M203苯加氢催化剂进行研究评价与条件试验，考察助催化剂、中和条件对催化剂性能的影响；通过实验对比表明，NCG-6型苯催化剂的性能达到并优于各参比催化剂的水平。通过工业放大表明，NCG-6型苯加氢是一种催化活性高、机械强度好、热稳定性提高的新型苯加氢催化剂。     

环己烷脱氢产物苯对苯加氢反应系统的影响

通过对环己烷脱氢产物苯作为原料进入苯加氢反应后的效果进行研究,对苯加氢反应的转化率、选择性和加氢催化剂活性等参数变化进行分析,发现环己烷脱氢产物苯与外购新鲜苯混合使用导致苯加氢反应转化率、选择性、催化剂活性都明显降低.分析发现,环己烷脱氢产物苯组成复杂,杂质种类多达十几种.如果将环己烷脱氢产物苯直接作为加氢反应原料使用,对苯加氢反应将造成严重影响.因此,环己烷脱氢产物苯必须经过精制,脱除其中的重组分杂质后才能用于苯加氢反应生产环己烯.     

固相加氢催化剂在苯加氢新装置上的工业应用

介绍了SCB-1固相加氢催化剂在苯加氢新装置副反应器上的工业应用。经过对催化剂性能指标对比评价,SCB-1固相加氢催化剂在活性组成、尺寸、比表面积参数上与进口催化剂的参数接近,堆密度和强度指标又优于进口催化剂。通过优化工艺参数,产品质量不断得到优化,并能保证SCB-1固相加氢催化剂活性持久,延长该催化剂的运行周期至9年。通过在苯加氢装置生产中的使用,表明SCB-1固相加氢催化剂是一种机械强度高、活性好的苯加氢催化剂,该催化剂性能优于国外的同类产品,完全可以替代国外的进口催化剂。产品纯度达到99.96%,产品中苯质量分数小于10 mg/kg。     

浅谈芳烃装置换热器检修

热器检修在石油化工企业检修工作中占有重要地位,换热器数量多,检修施工工序重复性高、品质控制点多是换热器检修的特点。结合自身装置特点、对芳烃装置内换热器进行分析,查找存在的问题及隐患、总结品质把控要点、阐明检修工序中的要点,旨在为今后换热器检修提供一定的参考作用。     

连续重整装置焊板式换热器化学清洗

介绍了重整装置焊板式挟热器化学清洗、钝化工作.采用除焦清洗与中性清洗相结合的办法对设备进行清洗,清洗过程中对设备基本无腐蚀,清洗后设备表面污垢基本清除干净,开工后取得了良好的工艺效果.     

热泵精馏在柴油加氢装置与干气提浓装置热联合上的应用分析

将热泵精馏技术推广应用于某炼厂柴油加氢装置和干气提浓装置之间的热联合,采用间接蒸汽压缩法,用热媒水作为中间介质,热媒水取走柴油加氢装置产品分馏塔塔顶气的余热,热媒水汽化并加压提温后,送至干气提浓装置,作为碳四吸收塔和碳四解吸塔再沸器的加热蒸汽。通过运行参数优化,将产品分馏塔塔顶气换热后的温度控制为130℃,蒸汽压缩后的压力为278.4kPa,压缩比为1.43。通过流程优化,创新性地采用双闪蒸罐的流程,避免使用水冷器冷却热媒水,可节省20t/h循环水,并回收0.2t/h蒸汽。采用热泵精馏系统实现两装置间的热联合,可回收柴油加氢装置分馏塔顶气热量6.93MW,节省干气提浓装置蒸汽11.5t/h,年总费用较原系统节省765.2万元,节能效益达50.66%;年总能耗节省4944.0吨标油,节能量达70.93%。     

高压加氢装置工艺管道热处理施工技术

以大连石化公司360万t/a加氢裂化装置工艺管道热处理施工为例,详细介绍了高压加氢装置工艺管道热处理施工的特点、难点及热处理施工技术.在该装置施工过程中,针对装置中工艺管道直径大、壁厚厚、材质复杂且跨越冬季施工等难点,通过优化热处理工艺、改进热处理方法等措施,克服了以上困难,有力地保证了整个装置工艺管道的热处理施工质量,具有一定的借鉴意义.     

煤焦油加氢预处理模拟及其换热网络优化

根据某煤焦油加氢装置中原料预处理单元的工艺流程,采用Aspen Plus软件对该单元进行流程模拟。经过模拟,获得了减压塔塔板温度分布曲线及流程工艺参数,与工厂实际生产参数基本相符,表明对该单元的流程模拟可真实反应装置的运行工况,为后续流程节能优化奠定了基础。在此基础上,利用夹点技术对预处理单元换热网络进行分析,发现减压塔塔底油的大量高温位热量和减一中的大量低温余热均未得到合理利用。对其进行优化改造后,原料油换热终温由原来的251.1℃提高到264.1℃,提高了13℃,合理利用了工艺物流高温位热量,降低了减压加热炉负荷,年可节省燃料气37.76×10~4m~3,自产蒸汽减少684 kg/h;充分回收利用低温位热量达75.35×10~5k J/h;通过改造降低了能耗,年累计增加效益约195.9万元。     

TS算法在常减压装置换热网络优化中的应用

在对换热网络问题进行分析的基础上,利用禁忌算法(TS)在网络自动建构过程中进行指导,建立了具有领域最优搜索能力的换热网络结构自动生成技术.通过禁忌表紧凑的格式记录了流股的匹配状态,在网络自动建构过程中,能指导流股进行合理匹配,充分回收能量的同时,简化了换热网络的结构.利用TS算法对常减压蒸馏装置换热网络进行了优化,提高了原油的预热终温,减少了燃料的消耗.     

柴油加氢裂化装置高压换热器垢样分析及对装置的建议

针对某炼油厂柴油加氢裂化装置高压换热器因结垢而导致换热效率降低、反应器入口分配器等设备结垢的现象,在装置检修期间取样分析。对所取垢样进行甲苯抽提处理后采用X射线荧光光谱仪（XRF）、扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）等手段进行检测。结果表明：垢样由相对疏松结构和一层致密结构组成,疏松结构主要以含铁、硫元素的垢物组成,而致密结构主要以含铬、铁、硫和氧元素的垢物组成。垢样的主要无机成分为Fe（x）S（y）和Fe（x）Ni（z）S（y）,还含有少量含硅、钠和铝的无机物,有机垢可忽略。对此,建议炼油厂加注阻垢剂以抑制高压换热器或其他设备结垢的速率,跟踪计算换热器运行的垢阻,实现结垢速率可控,待装置正常停工检修时视结垢情况进行换热器的清洗。     

考虑关键换热器备用的原油预热系统清垢周期优化

原油结垢是原油预热过程面临的一个严峻问题,它使换热器的传热系数降低,影响正常的生产过程。应对原油预热过程的结垢问题最普遍的方法就是对换热器进行周期清洁,并优化清洁周期。许多结垢严重的行业都采用换热器备用的方式来减少因换热器离线造成的热回收减小,但原油预热系统尚未考虑,因而进一步考虑了关键换热器的备用来进行原油预热系统清垢周期优化。首先选取关键换热器,再通过模拟退火算法进行清洁周期优化。应用所提出的方法对简化的原油预热系统进行了清垢周期优化,结果显示,考虑换热器备用时所得到的清垢周期经济效益更好。