胺液在线净化技术在气体脱硫装置的工业应用

干气、液化石油气脱硫装置的甲基二乙醇胺溶剂长时间使用后,溶剂中固体颗粒、热稳态盐(HSS)、油类等杂质含量较高,胺液污染较重,溶剂易发泡夹带跑损,脱硫化氢效果差,设备腐蚀严重。采用胺液在线净化技术可使受污染胺液得到彻底净化。净化后胺液外观明显改善,胺液中铁离子含量明显降低、热稳态盐脱除明显,胺液脱硫能力明显提高,胺液发泡高度和消泡时间得到改善。净化后胺液各项理化指标达到新鲜胺液的水平,工业应用效果显著,解决了脱硫溶剂的污染问题,避免了装置一次性更换脱硫溶剂消耗量大、费用高且废剂无害化处理的困难。胺液在线净化装置操作简便,在线净化期间不影响气体脱硫装置平稳运行,仅需对过滤器中的净化介质用少量除盐水冲洗,对吸附罐内的离子树脂用少量质量分数为32%的碱液再生。气体脱硫装置系统胺液净化一次可平稳运行1～2 a,期间不需胺液在线净化装置连续运行。     

合成气制氢装置脱碳系统运行问题分析与对策

介绍了合成气制氢装置aMDEA(活性甲基二乙醇胺)脱碳单元热稳定盐的产生机理，分析了胺液降解的类型以及降解产物种类，阐述了热稳定盐对脱碳单元工艺运行及设备的危害。针对某公司合成气制氢装置脱碳单元出口工艺气残余CO₂含量超标以及设备腐蚀等异常工况的原因进行了分析，并提出了解决办法。通过采用撬装式阴阳离子树脂交换净化的方式，将热稳定盐的质量分数从净化前的5.4%降至净化后的0.8%,将束缚胺转换成为有效胺，最大CO₂载荷从净化前的24.311 m³/t上涨到净化后的34.487 m³/t,有效地提高了溶液的二氧化碳吸收能力，缓解了胺液对设备的腐蚀。同时，总结了胺液净化过程当中的经验与不足，对同类装置脱碳单元工艺及设备的稳定运行具有重要借鉴意义。     

SSU胺净化新技术在气体脱硫装置上的应用

针对气体脱硫装置在运行过程中存在的设备腐蚀、胺液损耗及系统堵塞情况严重的问题,采用了SSU胺净化新技术。该系统运行55d经过228个循环频次后,使脱硫胺液中的固体悬浮物质量分数由0．2560％下降至0．0950％,热稳态盐质量分数由4．932％下降至1．004％,提高了胺液的质量,使其运行单耗由0．25kg／t下降至0．20kg／t,经济创效显著。     

脱硫胺液系统的整治

中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油脱硫系统存在胺液热稳定盐含量高和胺液损耗大等问题,分析其原因分别是胺液含固体颗粒和烃类物质。通过增设胺液净化设备及强化管理、优化脱硫塔及胺液再生除油操作、脱硫塔凊堵等措施,实现了脱硫系统平稳生产与胺液损耗降低的目标。73系列胺液系统热稳定盐质量分数由2.10%降至1.50%,系统每天补新胺量由2.0 t降至0.6 t,胺液质量分数维持在26%左右;72系列胺液系统热稳定盐质量分数由4.56%降至2.97%,系统每天补新胺量由1.0 t降至0.8 t,胺液质量分数维持在23%左右。     

SSU胺液净化技术在气田的应用试验

靖边气田各天然气净化厂随着净化装置运行年限的增加,脱硫胺液中的腐蚀产物、热稳定性盐等杂质不断累积,导致净化装置在运行过程中出现溶液污染发泡、设备和管线腐蚀加剧等一系列问题。为解决上述问题,开展了胺液净化复活技术的应用与研究,在调研和现场分析的基础上,引进了SSU胺液净化技术并开展了现场应用试验。试验结果表明:通过净化装置胺液现场净化,有效去除了胺液中热稳态盐、氯根等杂质,提高了装置运行稳定性,降低了净化装置脱硫单元溶液损耗率。     

胺法脱硫装置的腐蚀与防护

当前炼油厂气体和液化气脱除硫化氢普遍采用胺法脱硫工艺,系统中存在重沸器、中温部位管道和贫富液换热器的严重腐蚀问题。通过对镇海炼油化工股份有限公司Ⅱ套蜡油催化裂化脱硫系统腐蚀状况调查,分析了腐蚀原因,落实了防腐蚀措施。主要运用AmiPur胺净化技术即通过阳离子交换树脂去除系统中累积的热稳定性盐,并把胺回收到装置中,从而保证脱硫装置的稳定运行。运用AmiPur胺净化技术是目前控制胺法脱硫装置腐蚀的最有效手段,可使现场监测腐蚀速率降至O.05mm/a以下。     

基于电渗析法MDEA胺液净化技术研究

甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂对硫化氢气体吸收具有高选择性和稳定性,普遍应用于炼厂脱硫装置,但长周期运行中会产生溶剂变质以及设备腐蚀等问题。该文研究了导致胺液系统对设备设施产生腐蚀的影响因素,从工艺、设备两个方面有针对性的提出预防性措施。阐述胺液系统中热稳定盐的形成原因以及对胺液系统产生的后果。以某企业14万吨/年硫磺回收装置为例,通过增设临时电渗析撬装设施,使用电渗析法的MDEA胺液净化技术的实际应用,有效去除胺液系统中颗粒物,改善溶剂外观,将该装置胺液系统中热稳盐含量由5%降低至1%以下,硫化氢含量由5 000 mg/L降低至500 mg/L以下。电渗析法胺液净化技术能够在不影响主装置正常运行的前提下,有效降低热稳态盐含量、改善胺液品质、减少系统性腐蚀。从而保证脱硫系统及设备设施安全、长周期稳定运行。     

胺法脱H2S装置烷基醇胺溶液中热稳定盐的危害及其脱除技术

总结了炼厂气胺法脱H2S装置烷基醇胺溶液（简称醇胺溶液）中热稳定盐（HSS）的种类和成因、对醇胺脱H2S系统的危害,介绍了脱除醇胺溶液中HSS的技术现状,重点介绍了离子交换树脂法脱除醇胺溶液中HSS的技术现状,建议结合原醇胺脱H2S装置的工艺设备及现场的公用工程条件,采用固定床离子交换树脂胺净化技术,装填国产树脂,减少胺净化单元的胺液损失和再生水的带入,降低装置的能耗和物耗。     

在线胺液净化设备在溶剂脱硫系统的应用分析

为解决胺液脱硫系统运行中存在的过滤器冲洗频繁、装置腐蚀、胺液发泡与损失等问题,提高胺液脱硫效率及清洁性,在脱硫系统中增设了在线胺液净化设备,使用一个月热稳态盐从5.62%降到3.1%,胺液泡沫高度消泡时间比从18/16cm/s降到3.5/5cm/s,腐蚀速率从2.35g/(m2h)降到0.05g/(m2h),结果表明系统内热稳态盐得到有效脱除,可使装置稳定运行。     

烟气脱硫用胺液中热稳定盐的分析及脱除

在可再生湿法烟气脱硫工艺中,针对吸收剂胺液中热稳定盐累积而影响工艺过程长周期操作的问题,分析了侧线试验中吸收剂胺液中热稳定盐含量随时间的变化,得到了热稳定盐的累积规律;通过对净化前后催化裂化烟气组成的分析,预测了吸收剂中热稳定盐可能存在的类型为硝酸盐、亚硝酸盐、硫酸盐、硫代硫酸盐和连二硫酸盐等物质,且硫酸盐是热稳定盐的主要成分;根据预测的热稳定盐类型,测定了六种不同类型离子交换树脂对四种吸收剂样品的净化效果,筛选出适于胺液吸收剂净化的离子交换树脂为D型离子交换树脂。     

脱硫胺液除油新技术的工业侧线试验

为解决炼油厂脱硫胺液带油、影响净化干气产品质量及下游硫磺回收装置运行等问题,某炼油厂采用AMFD自适应高效除油技术+MPE颗粒除油脱固技术+CFC组合纤维深度破乳3级分离除油技术,进行了15 d工业侧线试验。试验结果表明：通过该技术设备净化,胺液中油含量由3.5%降至1%,除油效果显著,提高了循环胺液的品质,保障了干气脱硫及硫磺回收装置的稳定运行,具有较高的工业化价值。     

电渗析胺液脱盐净化技术在溶剂再生系统的工业应用

分析了中国石化青岛石油化工有限责任公司2#溶剂再生系统再生塔发生操作异常波动及冲塔现象的原因,介绍了电渗析脱盐净化撬装设备的引入,及其电渗析胺液脱盐净化技术在该溶剂再生系统于2022年4月的净化应用情况。结果表明:实施该电渗析胺液脱盐净化技术后,系统胺液中含热稳态盐质量分数降低了1.64个百分点,降幅达72%;发泡高度降低了1.9 cm,消泡时间缩短了0.7 s;乙醇胺贫液中硫化氢质量浓度降低了0.12单位,贫胺液中N-甲基二乙醇胺质量分数下降了0.58个百分点;经脱硫化氢后的干气,以及脱硫化氢、硫醇后的液化气产品质量均合格,截至2022年11月30日,该装置的溶剂再生系统不仅实现了连续安稳运行,未发生操作异常波动及冲塔现象,再生塔塔底1.0 MPa加热蒸汽用量还降低了0.08 t/h。     

胺液净化技术在RFCC气体脱硫装置的应用

为解决洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化气体脱硫装置（Ⅰ）严重的腐蚀及其引起的运行周期短、干气和液化气H2S含量超标、以及胺消耗量大等问题，使用北京思践通科技有限公司开发的HT-825A胺液净化再生设备后，胺液中热稳盐含量从7.2%降到0.53%，胺液质量大为改善。从而气体中H2S含量下降，产品质量合格，溶剂消耗降低。     

离子交换技术脱除胺液中硫酸根——劣化胺液净化侧线试验

介绍了一种可再生湿法烟气脱硫工艺和相应的胺液净化系统。为考察烟气脱硫工艺中离子交换树脂塔硫酸根的实际脱除效果,进行了一次侧线试验。试验结果表明,可再生湿法烟气脱硫胺液净化系统热稳定盐的脱除能力能满足热稳定盐产生速度,系统运行300个周期后,热稳定盐脱除效果仍然很稳定。     

利用电渗析法脱除胺液中热稳定盐的应用

胺液在长期循环使用过程中,因受到各种因素的影响,会出现热降解、化学降解和氧化降解,对溶剂的腐蚀性、发泡程度和脱硫效率产生不利影响。其中,氧化降解产生的热稳定盐(HSS)对溶剂的影响特别大,会导致设备腐蚀加重,胺液损耗增加,脱硫效率下降。因此,要保持装置的长期稳定高效运行,必须对脱硫剂中的热稳定盐进行脱除。分析了电渗析法脱除热稳定盐的原理和特点,并以中海石油舟山石化有限公司应用浙江海牛环境科技股份有限公司电渗析法除盐设施为例,对系统胺液进行脱除热稳定盐的操作,结果表明,电渗析法用于去除热稳定盐在工业应用中具备可行性。同时,提出了一些问题和建议。     

用AmiPur胺净化技术去除胺法脱硫装置胺液中的热稳定性盐

炼油厂气体和液化气脱除硫化氢采用的胺法脱硫工艺,普遍存在胺液中热稳定性盐(HSS)的积聚。胺液中HSS含量增加不仅导致装置设备和管线腐蚀,而且导致胺液发泡。分析了HSS的成因,介绍了AmiPur胺净化技术的原理、技术特点及在中国石化镇海炼油化工股份有限公司Ⅱ套催化裂化脱硫装置上的应用情况。应用结果表明,胺净化设备投运后,胺液中HSS质量分数从3.8％下降到0.5％左右,设备的腐蚀速率从2.286 mm／a下降到0.0508 mm／a,胺液消耗下降了25％左右。     

胺液在线净化对降低焦化液化气硫含量的影响

焦化脱硫溶剂再生装置胺液中热稳态盐超标使脱硫效果变差、通过装置运行情况分析发现,胺液质量提升,可以有效避免液化气在脱硫过程中发生副反应形成硫醚及二硫化物,降低胺液发泡性能,从而可以长期稳定提高液化气的脱硫效果,大幅降低焦化液化气的总硫含量。     

利用电渗析法去除胺液中热稳态盐的技术应用

胺液在长期循环使用过程中,因受到各种因素的影响会出现热降解、化学降解和氧化降解,会对溶剂的腐蚀性、发泡程度和脱硫效率产生不利影响。其中氧化降解产生的热稳态盐(HSS)对溶剂的影响特别大,导致设备腐蚀加重,胺液跑损增加,脱硫效率下降。因此要保持装置的长期稳定高效运行,必须对脱硫剂中的热稳态盐进行去除。本文分析了电渗析法除热稳态盐的原理和特点,并通过中海石油舟山石化有限公司引用浙江海牛公司电渗析法除盐设施对系统胺液进行脱除热稳态盐操作案例,说明了电渗析法去除热稳态盐在工业应用中具有能耗低、减少含胺污水排放的优势,是一项节能环保的新工艺。     

浅析重庆天然气净化总厂胺液净化装置

重庆天然气净化总厂目前脱硫装置脱硫系统溶液质量较差,影响到装置的正常生产运行,通过分析脱硫溶液的成分,找到了引起脱硫溶液降解变质的因素是热稳态盐、氨基酸和悬浮物等杂质的长期累积造成的。为了解决目前脱硫溶液存在的问题,保证装置的正常平稳运行,对目前脱出胺液中热稳定性盐及其杂质的工艺技术进行分析,提出了采用MPR公司的可车载也可在线使用的胺净化装置的办法。     

油田伴生气脱硫胺液无机膜净化工业试验研究

目的解决中国石化西北油田分公司所产高含硫伴生气在脱硫过程中因胺液发泡引起的拦液冲塔及净化气中H₂S含量超标问题。 方法分析生产过程中存在的问题及其产生的原因,开展了伴生气脱硫胺液无机膜净化工业应用试验研究。 结果分析结果表明,伴生气夹带的固体颗粒物和油泥在胺液中累积及吸收过程伴生气中重烃凝析形成的乳化状油滴是导致胺液发泡、吸收效率低的主要原因。无机膜错流过滤净化胺液工业试验结果表明,该技术可使净化后胺液中油质量浓度和固体质量浓度均降低95%以上,且污染后的无机膜通过清洗即可恢复通量。胺液净化后,通过工艺优化,系统胺液质量分数由32%提高到40%,净化气中H₂S质量浓度降至10 mg/m³以下,系统能耗降低25%以上。 结论采用伴生气脱硫胺液无机膜净化工艺后,胺液发泡性能显著降低,消除了拦液现象,解决了因胺液发泡引起的拦液冲塔和净化气中H₂S含量超标问题,脱硫效率得到提高。该工艺在高含硫复杂伴生气脱硫过程的成功应用,可为同类装置提供参考。 