分流挤压镁合金管材工艺研究

用分流挤压方法可生产挤压比不大于68，壁厚不小于1．5mm的非薄壁镁合金管材，其表面基本上无烧损、无横裂纹等缺陷。主要工艺参数：挤压筒温度250-350℃，镁棒温度320-380℃，模具预热温度300-380℃。模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用，不用清洗。     

铝合金管材反向挤压技术（2）

铝合金管材反向挤压技术（２）西北铝加工厂郭士安４管材反向挤压工艺制订原则与挤压力计算本节述及的反向挤压工艺主要指挤压系数、铸锭长度、残料厚度、模子规格范围、挤压针规格、挤压针尖规格范围、挤压温度和速度的选择。这些工艺参数除了取决于所生产的合金之外，都...     

铝合金管材反向挤压技术（1）

铝及铝合金管材反向挤压是当今铝加工是最先进的技术之一，生产工艺也很复杂，只有少数几个国家的大型铝加工厂掌握并应用了这一技术，而且也处在继续探索和不断完善的阶段，这一技术对我国铝加工工业的发展也是非常重要的。本文就铝及铝合金管材反向挤压技术及其引进中涉及的主要问题进行了论述。     

TC2钛合金管材挤压工艺

研究了化学成分、挤压温度、挤压比、退火温度对TC2钛合金管材挤压成形、组织性能的影响。掌握了该合金热加工变形的特点，确定了合理的工艺路线及参数，研制的产品组织性能、表面质量及尺寸精度优良，满足相关技术标准的要求。     

挤压5454铝合金管材工艺实践

由于５４５４铝合金管材强度高,耐腐蚀性好,被国家科委列为“科技成果重点推广计划项目”。它广泛应用于化工行业作冷却管,其寿命是普通铝合金管材的３～５倍。三门峡铝厂于１９９６年下半年成功开发了５４５４铝合金管材。下面简述５４５４合金管材生产工艺。（１）５...     

反向挤压时的挤压力变化规律

利用正、反向挤压对比实验研究了反向挤压铝合金时 ,在基本挤压阶段 ,挤压力的变化规律以及其最大挤压力与正向挤压时的差异 ,以便为合理制订反向挤压工艺和进行工具设计提供依据。研究表明 :挤压棒材时 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现上升趋势 ,在挤压结束时达到最大值 ,这与正向挤压时是相反的 ,其最大挤压力比正向挤压时小 10 %左右 ;挤压管材时 ,在基本挤压阶段开始时的挤压力最大 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现下降趋势 ,与正向挤压时相似 ,而当挤压过程进行到一定程度时 ,挤压力基本保持稳定 ,其最大挤压力比正向挤压时小 30 %左右。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

GH690合金大型管材挤压成形参数优化

难变形合金GH690大型管材挤压过程中,坯料温度的分布、大小对成形管材组织有着重要影响.基于DEFORM-2D软件,以(φ)420 mm×60 mm的难变形GH690合金管材穿孔针挤压为研究对象,建立了可靠、适用的GH690合金大型管材挤压过程的温度有限元模型.模拟研究揭示了GH690合金大型管材挤压过程中坯料金属温度分布规律和坯料初始温度、挤压速度对其影响的规律.结果能为GH690合金大型管材挤压工艺优化设计与精细化控制提供重要的参考.     

内螺纹铝管材挤压模具结构参数确定

介绍了内螺纹铝管材挤压模具结构参数的设计方法，并对其模具结构特点与内螺纹管材挤压成形的关系进行了分析。     

TiNiNb合金的空蚀

利用旋转圆盘装置研究TiFiNiNb合金和0Crl3Ni5Mo不锈钢的空蚀行为，并用洛氏硬度仪模拟空蚀过程中微射流所产生的局部载荷对TiNiNb合金和0Cr13Ni5Mo不锈钢的作用，结果表明，TiNiNb合金的抗空蚀性能优于0Crl3Ni5Mo。在压痕试验中，TiNiNb合金能吸收高于0CI13Ni5Mo的弹性能，该性能特点使TiNiNb合金在空蚀过程中能吸收和释放较多的冲击能量，减少损失，呈现良好的抗空蚀性能。     

多次冲击载荷下TiNiNb合金的反常磨损行为

在往复冲击载荷下对TiNiNb合金的冲击磨损性能进行研究。结果表明:当单位面积冲击能量为1.61J/cm2时,TiNiNb合金表现出通常的耐磨行为,磨损率始终维持稳定;但当单位面积冲击能量上升到2.42 J/cm2且冲击进行到30万次后,磨损率曲线发生转折,转折后的磨损率仅为1.61 J/cm2冲击时的1/2.1。经X射线衍射分析和扫描电镜观察发现,磨损率下降的主要原因是高能冲击30万次后,表层组织中出现大量的非晶,导致通常的磨损机制在很大程度上受到抑制,使磨损率急剧下降,并因此使得高能量冲击下的磨损量最终也低于低能量冲击下的磨损量。     

NiTi形状记忆合金杯形件反挤压工艺研究

本文对NiTi形状记忆合金杯形件反挤压工艺进行了研究,给出NiTi形状记忆合金不同条件下的成形情况,成形过程的载荷大小.采用数值模拟的方法研究了挤压过程中的应力、应变和温度的分布情况,模拟结果和实验结果相吻合.确定了可行的NiTi形状记忆合金杯形件的反挤压工艺,为采用塑性成形的方法进行NiTi合金的批量生产工艺研究奠定基础.     

Cu元素对TiNiNb合金阻尼性能的影响

采用差示扫描量热仪（DSC）研究了不同原子百分比含量Cu元素（5％,15％,25％）取代Ni对TiNiNb合金马氏体相变温度的影响,并利用单悬臂法（动态机械分析仪）测试了这3种合金的阻尼性能。结果表明,Cu元素对TiNiNb合金相变过程没有明显的影响,在试验温度范围内,合金经历了一阶段的热弹性马氏体相变;Cu含量的增多促进了该合金相变温度的增加,使得相变主要发生在80℃～98℃之间（加热过程）;在马氏体相区,Cu含量高,材料的阻尼性能越好。     

筒形件反旋时工艺参数对残余应力分布的影响

筒形件强旋时 ,由于不均匀的塑性变形 ,在旋压件内产生残余应力。残余应力的大小及其分布规律对旋压件的使用性能有重要的影响。本文用弹塑性有限元法对旋压件内的残余应力进行了预测 ,求得了减薄率、进给比、旋轮工作角、毛坯壁厚、材料性能等因素对残余应力分布的影响。并将有限元计算结果与实测结果进行了比较。     

筒形件强旋变形流动规律研究

为研究筒形件反旋变形金属流动规律,文章建立了反旋三维刚塑性有限元模型,采用DEORM3D软件对其变形过程进行数值模拟,并进行了BT20钛合金薄壁筒反旋工艺试验研究。模拟结果显示,筒形件反旋时接触区存在一个分流面,分流面一侧的金属沿旋轮进给反方向流动,该流动是筒形件反旋成形所必需的;另一侧金属则向旋压未旋区方向流动。该模型可以合理解释筒形件反旋时金属轴向流动所引起的多种缺陷。     

车用齿轮轴冷挤压成形模拟及反挤压工艺参数优化

针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为:摩擦因数>凸模锥角>凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为:凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。