筒形件拉深工艺的计算机优化设计

筒形件拉深工艺的设计繁琐复杂，易出差错，本文提供的该套优化程序能方便自动地完成全部工艺设计及模具计算，程序操作方便，结构优化、明了。     

筒形件拉深模CAD系统的开发

模具CAD系统使模具设计的高质量、低成本、短周期的实现成为可能.本文利用ActiveX Automation技术,以VB6.0为开发工具对AutoCAD进行二次开发,研究出筒形件冲压模具CAD系统,系统采用模块化结构,主要阐述了工艺分析计算模块、模具设计模块、自动绘图模块等主要模块功能及其实现方法,该系统能够对不同规格筒形件的冲压模具进行计算机辅助设计,完全实现人机交互功能,提高了设计效率和质量.     

工具箱矩形件拉深工艺及模具设计

分析了工具箱矩形件的拉深工艺,计算了矩形件的毛坯形状及尺寸,确定了拉深次数及其工序尺寸,介绍了工具箱矩形件落料一拉深复合模结构设计。     

筒形件拉深工艺计算机辅助设计

介绍一种面向对象的开发工具VBA对Auto CAD2000进行二次开发的实例，即筒形件拉深工艺的算法设计及将其算法设计转换为一个面向对象的计算机应用程序，并利用计算机快速运算能力获得最佳试凑结果。     

筒形件多次拉深壁厚尺寸变化规律研究

在对筒形件多次拉深壁厚尺寸的变化规律进行理论分析的基础上，对黄铜Ｈ６２进行了三次拉深试验研究。通过试验证实：筒底坯料在多次拉深工艺中一直在加大其变薄量；前次拉深最大变薄点在后续拉深过程中向筒壁方向转移，可能变厚；筒壁端部尺寸一直在增厚，因而后续拉深模间隙值应持续增大。     

一种提高筒形件拉深效率新途径的模具设计

通过拉深成形的研究和试验,发现拉裂总是在某些危险部位最先产生,从而导致整个拉深成形失败,而且这些危险部位的产生与拉深过程中金属的流动趋势有很大的关系.提出了一种通过在拉深过程中某一时刻给工件的侧壁变薄部位主动施加一定的外力,改变侧壁的金属流动趋势,防止变薄区材料尤其是危险断面的进一步变薄,使壁厚变厚处更多地参与变形,拉深件壁厚分布趋向均匀,从而推迟了开裂的产生,拉深件的成形效率也将大大提高.设计制造出了将该途径应用于筒形件拉深的模具,指出了模具设计要点.实践证明,该模具对提高筒形件的拉深效率和质量是切实有效的.     

筒形件拉深的失稳分析

本文利用板壳理论和变分原理分析了筒形件的拉深失稳，得到了压边与否的判别条件及压力条件下压边力的计算式。计算结果与实验结果基本一致。     

浅筒形件切断工艺及模具设计

通过对一筒形零件采用冲压切断加工 ,介绍了一种新的冲压加工工艺 ,并讲述了浅筒形零件切断模的设计及其应用 ,为此类零件的冲压加工提供参考     

带有相贯线的筒形件拉深

<正> 接管是柴油机的一个零件.其圆筒部分与柱面凸缘相连,连接处为两圆柱相交的相贯线,几何形状复杂,冲压成型和模具制造困难。见图1。     

薄壁深筒矩形件冲压工艺及级进模设计

通过分析薄壁深筒矩形件的结构特点和冲压工艺性,设计了制件冲压级进模。设计采用由圆形筒过渡到椭圆形筒,再从椭圆形筒过渡到矩形筒成形工艺。利用拉深与挤压相结合的方法以及合理选择制件材料和拉深系数,成功地解决了薄壁深筒矩形件成形、矩形筒小、过渡圆角起皱及矩形大、长宽比容易拉裂等问题。模具在连续生产中,制件质量稳定,模具寿命高。     

圆筒形拉深挤边级进模设计

叙述圆筒形零件连续拉深的工艺及计算,重点介绍最后一次拉深带挤边的过程及特点,设计了圆筒形件拉深-挤边级进模,分析了模具结构及各参数对零件质量和模具寿命的影响。实践证明:模具质量稳定,生产的零件符合要求,可为类似拉深件的模具设计提供参考。     

管壳深拉伸模具设计与制造

通过管壳深拉伸的工艺分析及计算,提出了8副模具能完成所需的工序.主要介绍了首次拉伸、4次拉伸、6次拉伸工序及制件落料工序的模具结构特点及主要零部件加工工艺和技术要求.实践证明,此模具设计巧妙、结构精简、制件稳定性好.     

椭圆形内锅落料拉伸复合模设计

椭圆形内锅是典型的带凸缘的不对称拉伸件,材料变形不均匀,毛坯展开尺寸不易确定,易出现起皱和拉裂的质量问题。本文研究了带凸缘的不对称拉伸件的毛坯展开方法和冲压工艺设计的要点。该模具较好地解决了不对称拉伸件的成形难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

触头成型工艺分析与挤压模设计

在铜铬触头成型工艺分析的基础上,用不同的热挤压成型工艺方案对材料的利用率进行了分析对比,运用活动凹模对异型静触头进行了热挤压,材料利用率和生产效率得到大幅度提高。     

带枝桠筒形件挤压成形工艺研究

为了获得综合性能优良的某铝合金带枝桠筒形挤压件,结合其形状特点,首先提出了一次整体挤压成形工艺方案。通过有限元模拟对成形工艺方案进行验证,结合一次整体成形中所产生缺陷进行工艺改进。并提出两种改进方案,通过有限元模拟验证,方案1为下料热处理预成形热处理终成形(冲盂成形)机械加工,获得的挤压件金属填充不饱满;方案2为下料热处理反挤压成形热处理终成形(翻边成形)机械加工,获得了合格的挤压件。对方案2的载荷位移曲线变化规律及曲线上特殊节点产生原因进行了分析,初步确定了方案2的可行性;对方案2进行模具设计并进行工艺试验。试验结果表明,采用方案2的挤压成形工艺最终得到了填充效果良好、符合生产要求的带枝桠筒形挤压件。     

圆柱螺旋压缩弹簧座模具设计

对圆柱螺旋压缩弹簧座模具进行了研究和设计,介绍了圆柱螺旋压缩弹簧座模具加工工艺由落料、拉深、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细分析了圆柱螺旋压缩弹簧座零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析和研究,将复合模具中常用的落料与拉深复合、冲孔与翻边复合全部结合到一起,实现了落料、拉深、冲孔、翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析

以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性.通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影...     

支架冲压工艺与模具设计

分析了炊具用支架的冲压工艺,介绍了支架冲压模具的主要结构及工作过程,解决了冲裁支架窄槽的难题。实践证明:模具结构合理,生产的支架满足要求。     

A侧管连续拉伸级进模设计

通过对A侧管的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉伸成形工艺,介绍了连续拉伸模的冲压方案。经多年来生产及验证,该模具结构合理、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计工作者有重要的参考价值。