变截面辊弯成形试验

该文以单轴变截面辊弯成形机为平台,进行变截面辊弯成形试验研究,完成了U型断面3种类型的变截面辊弯成形样件;对样件出现缺陷的原因进行分析,其结论为进一步研究、改进与设计变截面辊弯成形试验提供了参考。     

7075铝合金变截面曲率构件拉弯仿真及试验研究

针对某型飞机7075铝合金变截面曲率构件拉弯成形起皱明显、回弹严重、手工敲修量大、工艺周期长等问题,提出采用新淬火状态型材一次拉弯成形工艺方法,并将有限元仿真与工艺试验相结合,分析验证了拉伸力、坯料宽度、包覆角度等工艺参数对零件起皱、破裂、回弹的影响规律.结果表明:增大拉伸力可有效抑制型材内侧的起皱现象;合理减小坯料宽...     

珠海歌剧院双曲立面箱形构件制作工艺

珠海歌剧院主体结构中径向杆件为弧形构件,环向杆件为弯扭构件.弧形构件和弯扭构件的加工制作质量、尺寸精度等要求高,珠海歌剧院工程弯扭构件制作采用先进的无模成型技术,根据构件的制作总结制作技术经验,提出了弯扭构件及弧形构件加工制作难点和关键技术要点,并总结了弯扭构件的制作技术.所采用的技术对相同或相似的工程有一定的借鉴和参考价值,特别是焊接程序有较大的现实意义.     

弯扭菱形箱型桁架制作工艺研究与应用

在现代建筑中,建筑造型变得越来越新颖,结构也越来越复杂,因此传统的钢筋混凝土结构无法满足特殊的结构要求,只能由钢结构工程来实现,钢结构工程中有大量弯扭曲面成型构件的应用。从钢结构深化设计、焊缝设计、零件套料及成型、构件装配、构件焊接及成型精度检测等方面论述了钢结构弯扭桁架的制作及精度控制措施,为此类钢构件的加工和制作提供了可靠的参考方案。     

变截面箱形柱制作中焊接变形控制技术

本文通过对郑州润翔京莎广场全焊接变截面箱形柱制作,总结了变截面箱形柱焊接变形的控制技术,为变截面箱形构件的制作、保证产品质量和提高经济效益提供了科学依据。     

基于缺陷控制的DP980高强钢三维变截面辊弯成形有限元仿真

三维变截面辊弯成形时,辊组共轭空间曲线扫出空间曲面时仅能控制该曲线上的一点,存在非控制区,因此造成变截面辊弯过程中底部腹板具有"自由变形区",出现成形缺陷。基于双齿条单齿轮轴系结构的三维变截面辊弯成形装备,提出缺陷控制方法,并基于ABAQUS有限元仿真软件,建立缺陷优化仿真模型。针对DP980双相钢材料进行某汽车构件成形全流程有限元仿真,获得板材成形过程中复杂的变形规律、轧辊成形力与回弹预测。仿真结果表明,缺陷控制方法效果明显,成形件质量较好。通过成形实验进一步验证了缺陷控制的有效性,成形质量与仿真结果基本保持一致。     

基于有限元模拟的变截面辊弯成形起皱缺陷预测

针对变截面辊弯成形过程中凸弧受压失稳起皱问题,利用改进后的C-B起皱预测准则和有限元仿真技术,计算起皱因子以评价板料凸弧各处起皱发生的难易程度,生成起皱云图以观察材料各部分的稳定状态并预测可能出现起皱的部位。根据此准则,通过正交实验研究板厚、圆弧半径、边腿高度和圆弧圆心角对起皱的影响规律,为修改辊弯成形工艺和模型提供依据。有限元仿真模拟结果与理论推导数据吻合良好,证明了起皱准则的有效性和精确性。     

大截面三角体构件制作精度的控制

简要介绍大截面三角体构件加工尺寸控制的一系列工艺措施,着重分析三角体构件制作精度控制的重点和难点。在加工过程中,借助实点与虛拟点相结合的办法,对三角体构件截面的对接角度、轮廓尺寸、箱体平整度等关键尺寸进行了有效控制,并制定了具有针对性的深化图纸和专项工艺方案来指导加工,有效保证了构件制作精度。     

变截面箱形臂架焊接变形控制

举高喷消防车变截面箱形臂架的单条焊缝长7 200 mm,采用直通焊容易产生变形。通过对可能产生的变形进行分析,提出采用减小热输入、刚性固定、跳焊+对称焊的方法控制焊件的变形。施工时,严格执行制订的焊接工艺,成功完成了臂架的焊接。不仅验证了所制订工艺的合理性,而且可对相似产品的焊接提供一定参考和借鉴。     

定模动辊变截面辊弯成形有限元分析

基于ABAQUS/Explicit显示动力模块对DP980高强钢定模动辊变截面辊弯成形建立有限元模型,分析板材成形后的等效应力、等效塑性应变及截面厚度的分布特点,并进行安全校核。获得了轧辊成形力与板材的回弹量,为轧辊设计提供了依据。通过实验验证了定模动辊变截面辊弯成形工艺的可行性及有限元分析结果的可靠性。     

不等厚截面铝型材拉弯尺寸精度参数化

文章对不等厚截面超硬铝A7075-T6型材的拉弯成形进行研究,建立了不等厚L型材的有限元仿真模型,分析预拉量和补拉量对截面畸变角和曲率回弹的影响,以及影响的原因。研究表明,截面畸变角和曲率回弹对成形精度有很大的影响,是影响贴膜度的主要因素。随着预拉量和补拉量的增大,截面畸变角增大,且在型材长度方向的中心对称面处最大,随着远离中心对称面而减小;随着预拉量和补拉量的增大,曲率回弹量减小。     

变截面B柱加强板辊弯成形有限元仿真及实验

三维变截面辊弯成形是一种新兴成形工艺,可生产不同截面形状的产品,对汽车轻量化发挥重要作用。为探索其成形机理和变形特征,文章建立了6道次的三维变截面辊弯成形生产线有限元模型,对汽车B柱下部加强板的成形过程进行分析。从仿真结果中提取等效应力、等效塑性应变、板料厚度及成形截面等参数,并通过实验进行研究对比。结果表明,仿真数据与实验结果高度一致,说明所建立的仿真模型能够为产品的大批量生产提供有效理论支撑。     

铝合金型材多点拉弯成形的数值模拟

多点成形技术的核心是实体模具被离散的多点模具代替,实现了柔性成形。铝合金型材的拉弯成形中,可以用多点模具代替实体模具,实现了一套模具成形多种零件的可能,节省大量的费用和时间。本文提出了多点拉弯成形的构想,比较了多点模具和实体模具成形铝合金型材的成形效果,结果表明,多点模具可以用于型材的拉弯成形;并分析了多点拉弯成形过程中产生压痕缺陷的原因,提出通过弹性垫技术消除压痕的方法;对比了多点拉弯件的轮廓曲线和目标轮廓曲线,验证了多点拉弯成形技术的成形精度。     

变截面成形工况下横向变形的计算

变截面成形是采用变值轧制成形的方式生产具有变截面结构的零件或毛坯的工艺方法,如各类载货汽车的变截面板簧等。成形过程的横向变形有均匀分布假说和变形区分区假说。在基于变形区分区假说基础上,依据最小流动阻力原则和变形过程中体积不变原则,考虑变形区前滑和后滑以及压下量的共同影响,给出了横向变形的计算公式。经试验验证证明,该计算公式能够满足变截面工件成形的精度要求。     

薄壁多焊缝复杂构件焊接过程的数值模拟

干燥盘的冲孔板与上盖板之间的焊缝多达180条,采用分段移动热源的方法对其焊接过程进行了数值模拟.结果表明,模型中上盖板最大残余应力位于初始焊缝处,大小为233 MPa;焊接变形为向上的环形凸起变形,从外径到内径变形量逐渐增大,最大变形量位于内径处,大小为22.8 mm,并发生了少量的挠曲变形,沿焊接方向产生了3.61 mm的收缩,沿垂直焊接方向分别向两端产生了1.81和1.69 mm的伸长,模拟结果与实际焊接变形分布一致.     

变截面杯形件等温压扭复合成形工艺分析

采用数值模拟与物理实验相结合的方法对基于高压扭转(HPT)工艺的杯形件等温压扭复合成形进行研究,分析了等效应变场、损伤场和成形载荷。结果表明,压扭复合成形工艺改善了金属流动状态,变摩擦阻力为有益摩擦力,成形载荷由传统挤压的355t降至176t,所需扭矩8540N·m,出现最大锻件损伤值的部位在直壁顶端。进行了成形实验,所得压扭件宏观金属流线清晰可见,其微观组织不同于传统挤压件的径向纤维状而是呈弥散、均匀分布,且材料抗拉强度由挤压件的405MPa提升至431MPa。     

异形截面构件多工序充液成形工艺及过程优化

汽车悬架臂零件为异形截面构件,是汽车底盘结构件的典型代表之一。为了提高材料利用率和成形效率,悬架臂零件采用一坯两件生产方式。基于动力显示有限元软件Dynaform,对充液成形多工序工艺路线进行数值模拟,并结合正交试验,研究主要工艺参数对充液成形的影响。在此基础上进行弯曲、预成形和充液成形工艺试验。研究结果表明:多工序充液成形有限元模拟结果与试验结果基本一致。在补料压力30 MPa、补料量15 mm、摩擦因数0.06时,成形出合格零件。     

基于ABAQUS二次开发的非对称Z截面型材多道次滚弯成形工艺

为简化非对称Z截面型材多道次滚弯成形分析过程,节省前处理及后处理时间,基于Python语言进行ABAQUS二次开发,达到了提高分析效率及预测滚弯成形精度的目的。基于Python编写各模块的主控程序,将每个模块的主控程序作为子程序编写为脚本文件,并利用wx.Python库设计GUI交互界面程序和衔接程序,实现了ABAQUS二次开发的前后处理功能。在二次开发的环境优势下,GUI交互界面和脚本文件的结合,使多道次滚弯成形试验的速度显著提高。通过不同工况的滚弯对比试验证明,基于Python的ABAQUS的模拟计算误差在10%以内,可用于确定不同滚弯半径对应的合理滚弯道次。     

曲面辊弯成形的实验研究

为了满足高效地制造单件或小批量的个性化、多样化、大型化的三维曲面钣金零件的市场需求,开发了一种新的柔性成形技术——曲面辊弯成形技术.该工艺采用一个上柔性辊和两个下柔性辊作为成形工具,并可以在垂直方向上调整柔性辊的轴线形状,通过柔性辊的旋转,钣金同时在纵向和横向上发生弯曲,可以实现连续成形.阐述了曲面辊弯成形的原理及其实...