含钛焊丝钢小方坯连铸水口的结瘤机制

 利用扫描电镜对含钛焊丝钢中夹杂物性质及连铸水口结瘤物的物相组成进行了分析,并结合热力学计算研究了水口结瘤的形成机制。结果表明,LF 精炼出站钢液中存在大量Al2O3、TiO2夹杂物,并不断附着沉积在水口内壁形成氧化铝型、氧化钛型或两者结合的结瘤物,连浇炉数仅为4次。通过优化钢中［Al］-［Ti］-［O］关系,控制铝质量分数在钛-铝竞争氧化平衡线之上,即w(［Ti］)/w(［Al］)4/3>84.49 且w(［Ti］)/w(［Al］)>7.46,当钢液中w(［Al］)<0.0068%时,能够降低Al2O3夹杂比例,有效减轻水口结瘤,连浇炉数提升至6炉次。     

控制ER70S-G含钛焊丝钢TiN析出和防止水口结瘤的工艺实践

ER70S-G含钛焊丝钢（/%:0.07C,0.82Si,1.49Mn,0.012P,0.010S,0.19Ti,0.006 2N）生产流程为80 t顶底复吹转炉-LF-150 mm×150 mm方坯连铸-盘条轧制工艺。热力学计算和生产实践表明,当浇铸温度≥1560℃,[N]≤78.6×10^-6,[Ti/%][N/%]≤0.00149及拉速2.0~2.5 m/min时,可以避免在浇铸过程TiN析出和水口结瘤。     

含钛焊丝钢冶炼工艺优化

本钢北营炼钢厂在开发高钛含量焊丝钢时,经常出现浸入水口结瘤、铸坯卷渣、钛收得率低等问题,特别是铸坯卷渣严重影响轧后盘条表面质量。分析认为,高熔点的Ti N、Ti O2及Al2O3非金属夹杂物是导致浸入水口结瘤的主要原因。通过控制钢中氮含量、强化精炼渣中脱氧、优化浇注过程工艺等有效手段,提高了高钛含量焊丝钢连浇炉数、盘条成材率等质量指标,优化效果显著。     

含钛焊丝钢水口结瘤原因分析及改进

针对含钛焊丝钢SJ-60连铸过程中水口结瘤问题,通过XRF、XRD和SEM等手段,分析水口结瘤物的元素含量、物相组成及界面反应。结果发现,水口内壁因脱碳反应而变得粗糙多孔,导致高熔点物相易于侵入;此外,精炼过程喂钙处理和耐材侵蚀,会使钢液生成大量CaTiO₃和MgAl₂O₄,二者在水口内壁沉积是导致水口结瘤的主要原因。实践表明,采用低钛低铝硅铁替代普通硅铁,将钢中w[Al]由0.0080%～0.0095%降低至0.0050%～0.0065%,有利于减少钢中Al₂O₃夹杂物含量;取消精炼钙处理,将钢中w[Ca]由>0.0014%降低至<0.0005%,有利于减少钢中CaTiO₃夹杂物含量;将萤石用量由0.8～1.0kg/t降低至0.3～0.5kg/t,减轻耐材侵蚀,渣中w(MgO)由>10%降低至<5%,有利于减少钢中MgAl₂O₄夹杂物含量。通过以上措施,有效解决了CaTiO_3<...     

脱氧制度对H08C焊丝钢连铸水口结瘤的影响

采用两种脱氧制度试制了H08C焊丝钢,方案1为先采用硅、锰预脱氧,再用钛进行终脱氧;方案2为先采用铝深脱氧,再进行钛合金化。用扫描电镜(SEM/EDS)分析了不同脱氧制度下钢液中夹杂物的形貌、成分以及连铸水口结瘤物的组成,采用电解的方法提取了钢中夹杂物并进行了定量分析。结果表明:精炼结束后,两种脱氧制度钢液中夹杂物的类型相同,都为MnO-Al2O3-SiO2-TiOx、MgO-Al2O3-TiOx夹杂物,方案1钢液中w(TiOx)=0.003 3%,方案2钢液中w(TiOx)=0.000 8%;两种方案结瘤物中的非金属相组成与钢液中的夹杂物成分相同,但方案1的结瘤物中含有较多的金属相,而方案2基本不含金属相。采用方案2的脱氧制度有利于改善连铸过程中水口的结瘤问题。     

钛对焊接用钢ER50-G盘条强度的影响

对首钢焊接用钢ER50-G盘条的化学成分、力学性能、微观组织及析出的含钛化合物进行检测和统计,分析钛作用于盘条微观组织、析出相等因素,及对盘条强度产生的影响。结果表明:钛加入ER50-G钢中后,形成大量含钛化合物并析出,细化了盘条的显微组织,同时产生显著的沉淀强化效果,综合作用下ER50-G盘条抗拉强度的增量最大超200 MPa;试验证明控制含钛化合物的析出行为,降低和稳定沉淀强化对盘条强度的贡献,有利于控制盘条强度及其均匀性,优化盘条拉拔性能。     

防止船板(铝镇静)钢水口结瘤的生产实践

分析了船板（铝镇静）钢浇注时水口堵塞的成困，借鉴国内外研究成果和冶炼实践，结合酒钢船板钢生产实际，提出防止水口结瘤堵塞的措施，解决了铝镇静钢浇注时水口结瘤堵塞问题。     

含铝钢连铸时中间包水口结瘤物的成因分析

通过对实际生产中含铝钢中间包水口结瘤物的取样分析,找出了其产生的原因.结果表明,含铝钢中间包水口结瘤物的成分主要为Al2O3,来源主要为悬浮于钢液中未排除的Al2O3夹杂和二次氧化物产物的聚集.通过工艺的优化改进,杜绝了此类情况的发生.     

高钛焊丝用钢的钢液可浇性改善

 用扫描电镜（SEM/EDS）分析了高钛焊丝钢连铸水口结瘤物和钢液中夹杂物的形貌和组成,结果表明：结瘤物的主要组成是[TiOx]和凝钢;精炼结束后钢液中的夹杂物主要是[MnO-Al2O3-SiO2-TiOx]、[MgO-Al2O3-TiOx]和[TiOx]类夹杂物;钢液中大量的高熔点含钛夹杂物是导致水口结瘤的主要原因。对钢液中的Al-Ti-O平衡和钢渣间的平衡进行了热力学计算,结果表明：当[w([Al])/w([Ti])＜0.15]时,氧优先与钛结合,反之优先与铝结合;当钢包渣中的[w((FeO))][＜]0.05%、[w((SiO2))][＜]15%时,可避免钛被炉渣氧化。通过对冶炼工艺参数和操作过程的优化,钢液中[TiOx]的质量分数从0.002 4%降低到0.001 0%以下,钢液的可浇性得到明显改善。     

含Ti铝镇静超低碳钢连铸过程水口堵塞控制实践

分析水口堵塞物组成及其堵塞发生的机理得出,含Ti铝镇静超低碳钢连铸过程水口堵塞物呈分层结构,由反应层和粘结层组成,其中反应层为耐材酸性物质与钢水中Al反应以及钢水因与堵塞壁面接触温度降低、夹杂物析出反应所致,粘结层由夹杂物伴随冷钢堆积所致,且粘结层中Al含量由内至外呈增加的趋势,Ti含量则呈减少的趋势。通过顶渣改质将(FeO+MnO)控制在8%以下、RH脱碳终点[O]控制在0.030%以内,以及采用开浇前中间包充氩置换工艺等优化措施,含Ti铝镇静超低碳钢连浇炉数由原来的3炉提升至5炉,水口堵塞率由原来的80%降低至30%。     

含钛不锈钢连铸浸入式水口结瘤的研究

为了解决含钛不锈钢连铸过程中浸入式水口的结瘤问题,采用扫描电镜和 X射线微区衍射等方法分析了AISI 321不锈钢连铸水口结瘤物的物相,探讨了浸入式水口的结瘤机理。结果表明:水口结瘤物中的物相主要有CaO·TiO2 -MgO·Al2O3 和金属,其中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 主要来自于钢液中的夹杂物。喂钛线后吹氩搅拌过强使钢液面裸露和浇铸时的二次氧化会显著增加钢中CaO·TiO2- MgO·Al2O3 双相夹杂物的数量,导致结瘤层明显变厚。冶炼过程中采用低铝硅铁(ωAl=0 05%)还原,且不加铝、Ca- Si脱氧,或者在加 Ca Si后通过喂钛线前的吹氩弱搅拌尽可能排除钢中CaO- SiO2、CaO- SiO2 Al2O3 等夹杂物,严格控制二次氧化,可使喂入钛线后钢中CaO·TiO ·Al O 双相夹杂物数量明显减少,从而改善水口结瘤现象。     

ER50-6焊丝钢开发生产实践

广富集团采用单渣快速脱磷,出钢[P]≤0.010%,终点碳0.035%~0.05%;LF精炼控制渣系和氧含量;连铸全程保护浇注、塞棒自动控制以及结晶器电磁搅拌;控轧控冷,成功开发生产了ER50-6焊丝用钢。产品检验表明,钢的化学成分均匀、稳定,氧含量(15~35)×10-6,铸坯组织致密,中心疏松≤1.0级,热轧盘条抗拉强度500~550 MPa,断后伸长率≥25%。     

印度塔塔钢铁公司板坯连铸机水口堵塞的成因及预防措施

铝镇静钢连铸普遍存在着中间包浸入式水口堵塞问题.堵塞由未上浮的Al2O3夹杂在铝碳质浸入式水口的入口和出口处沉积而引起,中间包衬、中间包覆盖剂、钢包下渣、水口的设计、耐火材料和保护浇铸等因素对水口堵塞都有严重影响.钢的化学成分(尤其是[O]和[S])和钙处理也是重要影响因素.测定钢中全氧量是确定钢的洁净度和预测水口堵塞的好办法.     

ER50-6焊丝钢热轧盘条的开发生产实践

利用现有工艺装备,转炉高拉补吹,出钢C 0.03%~0.04%,P≤0.020%;LF精炼减少钢中气体和夹杂;连铸全程保护浇注,降低钢中夹杂物,并采用末端电磁搅拌技术提高连铸坯质量;优化孔型设计,控制轧制温度、吐丝温度、冷却速度等控制产品的组织性能及尺寸精度。张钢开发生产了ER50-6焊丝钢热轧盘条,产品组织为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下,性能通条稳定性好,表面质量好,完全满足用户要求。     

ER50-G焊丝用盘条粗拉拔断裂原因分析

通过对ER50-G焊丝用盘条及拉拔断裂样品进行化学成分和抗拉强度测试,以及金相组织、非金属夹杂物能谱检验分析,找到了焊丝断裂的主要原因.分析结果表明:ER50-G盘条内出现大量硬质不易变形的贝氏体组织及大块夹杂物,影响了焊丝拉拔过程中的铁素体及珠光体组织的变形,导致拉拔后的焊丝出现强烈的加工硬化现象,并在焊丝内的硬质脆性相部位出现断裂.     

焊接用双相不锈钢ER2209线材的生产实践

通过对焊接用双相不锈钢ER2209线材生产实践过程中的冶炼、轧制、固溶及酸洗工艺的研究,结果表明：最佳的热加工温度为1000～1050℃,可有效避免σ相析出导致的轧制开裂;热处理温度为1050～1100℃,材料的强度较低,塑性较高,冷拉拔性能优异;采用(H₂SO₄+HF)溶液预处理及(HNO₃+HF)混酸洗的工艺进行酸洗,线材表面质量优异,无酸洗晶间腐蚀。