不锈钢叶轮的精密铸造

结合不锈钢叶轮叶片型面复杂的结构特点，采用CAD三维设计软件进行模具设计，用可溶型芯形成叶轮的叶片，用正交试验确定了叶轮型壳的焙烧温度、焙烧时间和浇注温度，成功地批量生产出不锈钢叶轮。     

不锈钢叶轮的熔模精密铸造

采用可溶性型芯组合式(或整体型芯式)的熔模精密铸造法,在多方面弥补了传统的叶轮加工(采用锻材铣制后铆接或焊接、砂型铸造等方法)上的缺点。这种方法是将叶轮内腔整部用尿素型芯成型,尿素型芯则由中芯及叶片两大部份组合而成。型芯安装在压型里,经压蜡制成整体叶轮熔模,熔模放入水中使型芯溶解,就这样得到了图1中封闭式叶轮之熔模。     

精密铸造不锈钢双吸叶轮工艺研究

根据双吸叶轮的结构特点及质量要求,采用熔模精密铸造工艺生产。通过Magma软件对充型、凝固过程进行模拟,优化了工艺设计方案。叶轮立浇,采用大流量快速充型、两边同时进钢水,保证浇注时型壳温度在800~900℃范围内,设置排气冒口,运用内冷铁技术、插入冷型壳等,有效解决了中心轮毂缩松、叶片冷隔等缺陷。     

不锈钢水龙头精密铸造

用精密铸造生产不锈钢水龙头主体,采用新的型芯工艺,在后续过程中通过振壳、抛丸就可清除型芯.生产过程中,通过合理的组树方案和浇注工艺来保证不锈钢水龙头不出现缩松等缺陷,铸件通过水压力测试合格.     

开式不锈钢叶轮的铸造

开式不锈钢叶轮的铸造烟台市耐腐蚀泵厂（２６４１００）刘建立我厂生产的系列耐腐蚀泵的叶轮均为开式叶轮（见图１），材质为高合金不锈钢，外圆尺寸为１５０～４００ｍｍ，叶片与盖板壁厚差较大。由于叶轮材质和结构因素决定了叶轮的浇注温度较镐，线收缩率大，残余热应...     

用快速精密铸造工艺铸造叶轮发泡模具

开发了一种叶轮发泡模具的快速精密铸造工艺.在铸造工艺中,利用快速成型技术和复合陶瓷型壳技术来制备叶轮的精密铸造型壳.用该铸造工艺铸造的叶轮发泡模具具有尺寸精度高、表面光洁度好的特点,可满足叶轮发泡模具的使用要求.     

高合金钢叶轮的熔模精密铸造

叶轮是泵的主要零件,我厂生产的品种有100多种。其中有:开式叶轮、半开式叶轮、封闭叶轮等。这些叶轮的壁厚最薄处仅1毫米,最厚达150毫米。叶片的形状有直的,而大多数都为扭曲的。叶片包角大,从90°到370°。叶轮出口处尺寸最小仅7毫米,最大达67毫米。材质有:铸铁、铸钢、铸铝及高合金钢如ZG1Cr18Ni9Ti、 ZGOCr18Ni9Ti、 ZG1Cr18Ni9Mo2、ZG1Cr13、ZG2Cr13、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti、ZG1Cr24Ni20Mo2Cu3及含碳量＜0．03%     

HT200灰铁叶轮的精密铸造

重点介绍了采用中温蜡料、硅溶胶型壳、智能检测金属液质量生产HT200灰铁叶轮的精密铸造工艺。介绍了铸件生产的技术难点、生产条件、模具设计、制壳、熔炼及浇注工艺,成功批量生产出了高品质的产品。     

消失模铸造不锈钢叶轮的工艺设计

水泵行业大量使用的不锈钢 (1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ)叶轮形状复杂 ,壁厚较小 ,按不同规格的叶轮 ,最小壁厚一般达4ｍｍ ,现在普遍采用自硬树脂砂造型、制芯 ,生产成本高 ,生产周期长 ,工效极低 ,而且树脂砂发气量较大 ,易在铸件中产生气孔缺陷 ,下芯时容易偏芯 ,增大叶轮装机时动静平衡调节的难度。从 1996年起 ,改用消失模铸造获得成功。现以ＢＥＢ 35 3型叶轮为例作介绍。1　模型制作为了制作出形状复杂的叶轮模型 ,我们对其进行了合理的模型、模具设计 ,将其分成形状相对简单的几个模片 ,为了保证其形状精度 ,用蒸缸模具成型 ,其他模片用手工…     

不锈钢法兰弯管精密铸造技术

LB90、U型不锈钢法兰弯管采用精密铸造生产。通过试验研究,对蜡模进行分体设计制造,弯头精密铸造模具采用圆环状旋转抽芯机构,蜡模装配采用组合夹具定位组装,采用硅溶胶熔模精密铸造工艺,提高了LB90、U型304不锈钢法兰弯管的铸件制造精度,简化了生产工艺。     

不锈钢搅拌桨的精密铸造

研究了小型框式薄壁不锈钢搅拌桨的精密铸造工艺.利用无余量整体精密铸造成形技术,通过对工艺参数的合理设计和优化,减少了铸造缺陷,提高了合格率,生产出了表面质量高、尺寸精度高、附加值高的产品.     

砂泵叶轮和浮选机叶轮钨金轴孔的精密铸造

砂泵叶轮和浮选机叶轮,是我矿选厂大量消耗的易损件。制造时轴孔需切削加工,由于我车间机床能力有限,力不从心,文化大革命前只能少量生产,大量叶轮要靠外地供应,有的是从沈阳运来,万里迢迢,增加了国家的运     

马氏体不锈钢叶轮铸造工艺设计与优化

分析了树脂砂铸造马氏体不锈钢叶轮的工艺特点,设计了铸造工艺方案,通过Pro Cast有限元分析软件对设计的工艺进行模拟分析和工艺优化,确定了最终铸造工艺,并进行了生产验证。研究结果表明,叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。生产验证表明采用优化后的铸造工艺设计方案,生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

奥氏体不锈钢涂料支架精密铸造技术

奥氏体不锈钢涂料支架结构复杂,铸件壁厚较厚,铸造表面精度要求高,精密铸造工艺性差.为此采取了一些措施:增加工艺筋,减少变形趋势;采用冷蜡芯的制蜡工艺,减少了射蜡量和射蜡时间,解决了蜡模表面流纹、凹陷、变形等问题;模具采用了曲面复合分型、斜面复合分型和多个活块的三开模技术方案解决了起模问题;模具结构采用双导轨和加长定位销套复合定位方式从而提高模具的定位精度和模具使用寿命.铸件使用特殊综合检验技术进行综合的尺寸公差、形位公差、加工量的检验,保证了铸件的质量要求.     

精密铸造Fe-Cr-Ni-Co-Mo马氏体不锈钢界面反应

以某型氧泵壳体精密铸造生产工艺条件为基础,研究了硅溶胶-锆英砂面层体系陶瓷型壳与Fe-Cr-Ni-Co-Mo马氏体不锈钢(S-04、S-130)的界面反应。采用激光粒度仪、SEM等手段表征分析了陶瓷型壳原料粉体的形貌和粒度分布,采用冷冻透射电镜表征了硅溶胶的微观结构,并采用SEM、EDS等手段分析了两种不锈钢铸件的界面反应。结果表明,S-04、S-130发生界面反应的原因主要为合金中Cr与型壳面层SiO₂发生反应;S-04不锈钢中Cr反应活度高于S-130不锈钢,而Fe则相反,这导致两种不锈钢的界面反应层厚度在微观上存在差异。     

不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造

研究了小型不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造工艺。利用小或无余量整体精密铸造成形技术,根据产品结构特点,合理设计制作蜡模压型,同时优化各工艺参数,减少了产品的铸造缺陷,铸造出了高质量、高精度、高附加值的铸件。     

不锈钢精密铸造的计算机数值模拟

对于大型复杂零件的铸造,采用铸造模拟软件进行缺陷分析和结构优化,能避免传统设计方法依靠工程经验和工艺试验所带来的设计风险和制造成本。运用CASTsoft软件模拟了一种不锈钢精密铸造的过程,并对其充型和凝固过程中的温度场进行了分析,得出了铸件的缺陷分布。结果能为铸件的结构和工艺优化提供分析依据。     

铸造双相不锈钢叶轮开裂分析与改进措施

通过对开裂叶轮裂纹位置的观察、裂纹附近区域材料的宏观与微观分析、叶轮生产工艺过程及热处理设备的现场调研,确定铸造双相不锈钢叶轮开裂是由叶轮材料自身存在的铸造缺陷和零件热处理热应力两方面因素综合作用造成,叶轮结构上的厚薄不匀是加重热处理应力的重要原因.在此分析基础上给出了防止铸造双相不锈钢叶轮开裂的措施.     

不锈钢拧手精密铸造工艺的改进

不锈钢液龙的拧手主要和不锈钢液龙配套使用,表面要求较高,拧手周边是近似小模数的齿轮外形,外表面不能有夹铁、披峰、豆点.顶部中间有唛头,抛光处理,不能有明显的黑点,唛头内不能崩字和豆点,采用二次喷涂面层浆的新工艺,可有效防止表面产生豆点、夹铁,产品外形轮廓清晰,表面光洁,顶部没有明显黑点.     

离心泵钛叶轮精密铸造气孔缺陷的防止措施

介绍了钛及钛合金的铸造工艺特点及某型号钛叶轮的铸造工艺方法。分析了该型号钛叶轮铸造气孔缺陷产生的原因。采取控制原材料质量、控制涂料和干燥过程以及开设排气孔等工艺措施使钛叶轮铸件内气孔缺陷显著减少。