挤压铸件品质的综合控制方法研究

围绕挤压铸造生产中的3大要素——设备、模具、合金,挤压铸造3大系列参数——工艺参数、模具参数、设备参数,挤压铸造技术的两大控制难点——如何实现液流的平稳充填及如何实现压力的顺利传递(顺序凝固)进行了讨论。对影响挤压铸件品质的各种因素以及各种因素之间的相互影响问题进行了研究。提出了挤压铸件品质综合控制过程,根据生产中的条件变化和各工艺参数之间相互影响,合理控制和调整参数,是获得合格挤压铸件的必要条件;对挤压铸件品质的综合控制,是获得高效益的基本保证。     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

铝合金支架压铸件局部增压工艺的研究

介绍了铝合金支架压铸件结构特点及品质要求，其难点为铸件在4个安装支脚处的内部品质控制，要求其内部品质达到孔隙率D5的要求。在压铸模设计中采用局部增压技术，对局部增压的工艺参数包括挤压压力、挤压时间、挤压行程，采用正交试验方法，进行工艺优化。最终确定优化的工艺参数：挤压压力为300 MPa,挤压开始时间为1.0 s,挤压杆的挤压行程为8 mm。优化后的挤压参数经批量生产验证，铸件孔隙率能够满足D5要求。     

挤压铸造技术在汽车结构件中的应用

介绍了几种典型挤压铸造件在汽车制造中的应用实例。通过对典型零件的研究,证明挤压铸造是提高铸件性能的有效工艺方法之一,可部分替代那些性能要求高而用其他铸造方法性能无法实现,只能用锻造的产品,在汽车制造业用铝合金替代部分铸铁、铸钢生产高品质铸件是可行的。     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

汽车汽缸的复合铸造工艺研究

汽车汽缸采用B390.0铝合金,常以挤压铸造技术生产。为了获得品质良好的铸件,引入了局部增压技术;并通过试验来获得较佳的局部增压铸造工艺参数。结果解决了在铸件壁较厚的热节部位易形成缺陷的问题。铸件经T6热处理,其各项性能满足要求。     

ZL111挤压铸造动涡旋盘

论述了挤压铸造的性质和成形特点,结合汽车空调压缩机动涡旋盘挤压铸造件的生产,讨论了挤压铸造工艺过程和参数。     

液态挤压成形灰铸铁制件的实验研究

介绍了灰口铸铁的液态挤压成形试验，对主要工艺参数：挤压温度、单位挤压力、保压时间等进行研究，得出不同工艺条件下的力学性能数据，试验结果表明：制件的力学性能指标比钢模重力铸造件性能明显提高，性能主要取决于挤压压力、挤压时间、保压时间3个工艺参数。     

基于Procast的汽车框形铸件的挤压铸造工艺参数优化

汽车制动底板属于框型铸件,材质为ZG16Mn。采用Procast分析挤压工艺参数对铸件充型质量的影响,得到了较优工艺参数组合:合金液浇注温度1 590℃,挤压力100 MPa,挤压速度25 mm/s。以该组工艺参数生产,铸件充型完整,品质良好。     

挤压铸造半固态A356铝合金的组织与力学性能

采用低温铸造方法制备A356铝合金半固态坯料.在200 t立式油压机上用挤压铸造方法将A356铝合金半固态浆料挤压成件.研究挤压铸造件的微观组织、力学性能,并与液态挤压铸造件进行比较.结果表明,A356铝合金半固态挤压铸造件组织由球形及椭圆形α-Al晶粒和α+Si共晶成分组成,且制件充型完整、无宏观缩孔、组织致密.在比压48.7 MPa,浇注温度575℃,保压时间3s条件下成形的半固态挤压铸造件的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到278 MPa、225 MPa、13.2％,相比于在比压48.7 MPa,保压时间3s,710℃液态挤压铸造件性能分别提高了8.6％、8.2％、24.5％.A356铝合金半固态挤压铸造成形件具有较高的综合力学性能.     

Al-Si合金挤压铸造工艺研究

以工业ZL102合金为原材料,采用正交试验方法,研究了挤压铸造工艺参数对Al-Si合金挤压铸造件热处理前后的力学性能和显微组织的影响.结果表明,挤压铸造组织比常压金属型铸造组织细小;挤压铸造件经过热处理之后,组织比热处理前均匀,晶粒细小,抗拉强度比热处理前提高了4.5％,而伸长率在热处理前平均是0.74％,热处理后提高到1.78％;对9组试验进行分析比较,最终得出热处理后的最优方案:压力为100 kPa,模具预热温度为150℃,合金浇注温度为660℃,保压时间为14 s.     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得     

严格控制钢水质量,保证铸钢件产品合格率

钢水质量是铸钢件产品合格率的重要影响因素之一。只有严格遵守冶炼操作工艺规程,严把进料关,才能稳定铸钢件质量。     

真空压铸的型腔气体排气理论分析

真空压铸能有效减少铸件内的气孔缺陷,提高铸件的致密度。将型腔内的气体快速排出是真空压铸技术的关键,也直接影响真空压铸件的质量。通过分析气体在真空排气管路中的流动物理过程,研究影响型腔真空度的主要工艺因素,提出使型腔快速达到高真空度的最优化工艺参数方案。结果表明,大截面、短距离的排气通道、大抽气速度,小抽气容积有利于型腔快速达到高真空度。     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

强化生产过程控制提高精铸件质量

分析了国内不锈钢精铸企业与国外的差距,总结了强化生产过程控制,提高精铸件质量的经验.为提高铸件尺寸精度,须从加强批量生产前的试制和批量生产中的过程控制两个方面着手,强化产品工艺设计、严格模具、蜡件、铸件的尺寸检测,在生产过程中严格控制蜡料质量以及射蜡温度、储存蜡件空间的温度、湿度等.为避免铸件表面缺陷,除控制涂料浆的粘度、SiO2含量、pH值外,还应控制型壳面层干燥的湿度并保持温度均匀,碳钢炉料和回炉料须100%抛丸清理.     

灰铸铁缸体铸件的典型缺陷案例分析(1)

介绍了在开发和生产大众系列汽车发动机缸体过程中,不同铸件出现的水套断芯、铸件表面烧结粘砂、缸孔孔眼打压渗漏等典型缺陷案例,对它们产生的原因进行逐一排查,通过不断改进工艺和更换新材料,深化操作,严控工序质量,使铸件的各种缺陷得到有效控制,最后指出:影响缸体铸件质量的因素较多,应细心探索难以发现的细节,把工艺改进与工艺管理...     

高强度等温淬火球铁件的生产

介绍了高牌号ADI的性能特点及其影响因素.通过采用优质炉料及强化管理,优化熔炼工艺及熔炼控制,选择合理的化学成分和确保良好的铸态组织,提高铸型紧实度与冷却速度,采用合理的热处理工艺参数等措施,可以生产出高强度ADI铸件.     

铝合金电磁低压铸造工艺试验及应用

研究了铝合金电磁低压铸造工艺参数关系及控制方法;通过试验及数学分析研究确定了电磁驱动力与电流、流量与电流之间的关系及计算模型,并进行了电磁低压铸造和气压低压铸造实际铸件性能对比。结果表明,电磁低压铸造的流量大小与电极电流成线性关系;并且当电极电流一定时,随出液口高度增加,流量减小,电磁低压铸造生产的铸件性能得到明显提高;电磁低压铸造方法比传统气压低压铸造控制过程更精确。     

从提高铁液质量的角度进行铸造过程控制

从提高铁液质量的角度，通过列举案例的方式说明为了稳定生产出健全的铸件，必须严格控制好原辅材料的选用，熔化处理过程，造型浇注过程等多个环节，以期铸件最终成形之前的铁液为优质纯净的铁液；阐述了通过合理科学的工艺技术改造，可以同时达到既降低综合生产成本又提高铸件质量和成品率的双重目的。