渣油沸腾床加氢裂化技术对炼油加工总流程的影响及经济性分析

以高硫中质原油加工为例,从对原油的适应性、全厂装置构成、公用工程消耗及能耗、产品结构及性质、环境保护、投资及经济效益分析等几个方面,全面分析了渣油沸腾床加氢裂化技术对炼油加工总流程的影响。通过与渣油固定床加氢处理技术的对比分析,表明渣油沸腾床加氢裂化方案在技术经济上是可行的。     

新型化工型炼油厂总加工流程的优化

以典型沙特混合原油为研究对象，通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等，探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明：在“以多产化工原料为目标，宜烯则烯，宜芳则芳”的原则下，可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产；在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C₄馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术，可减少成品燃料油的产出，多产化工原料，适量增产芳烃产品；通过优化炼化一体化的产品方案，可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。     

某公司加工高硫原油改造方案的选择

某公司原设计加工硫质量分数为1.0%的进口原油,以"常减压蒸馏-渣油加氢-重油催化裂化/加氢裂化"为总加工流程.通过对该公司原油加工现状、现有加工流程、产品要求等的分析,结合经济效益比较,选择了硫质量分数为2%的科威特-阿曼原油作为改造设计油种,并提出了具体的技术改造方案.主要改造项目有:新建喷气燃料加氢脱硫、制氢、硫回收及尾气处理装置;改造常减压蒸馏、渣油加氢、气体或汽油脱硫和溶剂再生装置,以及有关的配套系统.     

北海炼化产品质量升级及消瓶颈方案的优化与实施

为满足汽油、柴油产品的质量升级及中国西南地区的市场需求,中国石油化工股份有限公司北海分公司以三个不同原油加工量为比选方案,对各方案下的全厂加工负荷、全厂产品结构、新增工程内容、投资估算及财务评价等进行了优化比选,并对各工艺装置技术改造方案及工程内容进行了研究,提出了北海炼化产品质量升级及消瓶颈改造优化方案。方案实施后,北海炼化全厂汽油、柴油产品质量可由国Ⅳ升级到国Ⅴ标准、原油加工能力由5 000 kt/a提高到6 500 kt/a,轻油收率由74.8%提高到75.7%,炼油综合能耗由2 357 MJ/t降低至2 340 MJ/t,吨油利润增加16.6元,达到了改造的预期目标。     

生产计划优化模型精细化研究

对A石化公司全部装置模型进行精细化研究。通过对炼油厂装置工艺、生产数据进行分析,在现有模型基础上,完善全厂装置模型,对装置加工原料合理调配和控制;细化生产方案,进行多方案配置;增加主要装置的Delta-Base结构,确立装置进料和侧线收率的相互关系,完善公用工程系统的产耗平衡;分别对硫含量、氮含量分布进行研究,构建全厂物性传递模型,获得了炼油厂硫、氮含量及分布情况,建立全厂的硫、氮平衡,实现从原油加工到产品调和全过程预测与跟踪。在此基础上,建立切合生产实际、能够指导企业生产和经营的优化计划模型,最终达到提升A石化公司APS(先进生产计划优化)系统计划优化功能的目的,为企业现代化管理提供技术支持。     

俄罗斯原油腐蚀性相关性质浅析

俄罗斯原油是目前我国进口原油的主要渠道之一,研究俄罗斯原油的基本性质对原油加工后处理有重要的指导意义。其中,原油基本性质中的硫含量、盐含量、酸值三种性质是原油腐蚀性相关的性质。通过统计2014年1月-10月的俄罗斯原油的性质分析得出,俄罗斯原油属于高硫高盐低酸的轻质原油。原油中的硫含量对装置的腐蚀性影响最大,并且会使催化剂中毒,原油加工后硫化物进入产品,经过机动车燃烧使用后生成SO2,SO3等严重污染空气的气体产物,并且会对人类身体健康构成威胁。原油中的盐含量也会造成装置的腐蚀,通过电解等方式腐蚀装置,原油中的酸主要为有机酸,对装置造成点蚀的作用。研究俄罗斯原油的这三项腐蚀性相关的性质是原油加工前的必须准备工作。     

缅甸某炼油厂总工艺流程规划研究

介绍了对缅甸石油化工公司某炼油厂常压、焦化等装置进行改造所设计的两个短流程方案,并对该炼油厂总工艺流程进行远期规划研究。在满足缅甸现行油品质量和环保要求的前提下,从工艺装置组成、原料及产品结构、汽柴油产品质量以及经济效益对两个短流程方案进行比较。研究结果表明:该炼油厂改造总工艺流程以催化裂化装置为核心,产品以汽油、柴油为主,加工原油品种(东南亚混合原油)和加工规模(1.2 Mt/a)不变,在改造基础上新增柴油加氢改质、催化重整、联合脱硫和硫磺回收等多套炼油装置,以满足生产欧Ⅳ汽油、柴油产品并满足环保要求。改造总投资为1 464.48×106RMB$,预期利润总额达到282.80×106RMB$,财务内部收益率为15.37%,利润为235.67 RMB$/t,经济效益较好。综合考虑环保和技术经济因素,该炼油厂改造应采用统一规划,分期实施的方式:一期满足缅甸汽柴油产品需求;二期完善炼油厂配套设施,提高产品质量。     

含硫原油加工中硫分布及传递

为了考察含硫原油在炼油厂全流程各装置的分布情况,对某炼油厂常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢、重整等17套装置进行了全面的采样分析,得到了装置各部位的硫分布情况,给出了全厂硫元素含量分布图,分析了重点装置原料和产品的硫类型变化。研究结果对含硫原油的采购、混炼及炼油厂的防腐都具有重要的指导意义。     

含硫原油加工中的硫分布及传递

为了考察含硫原油在炼油厂全流程各装置的分布情况,对某炼油厂常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢、重整等17套装置进行了全面的采样分析,得到了装置各部位的硫分布情况,给出了全厂硫元素含量分布图,分析了重点装置原料和产品的硫类型变化。研究结果对含硫原油的采购、混炼及炼油厂的防腐都具有重要的指导意义。     

新型千万吨级炼油厂加工方案的研究

开展了新型千万吨级炼油厂加工方案的研究,重点对比不同加工方案对全厂装置配置、产品结构和投资效益的影响。研究结果表明：千万吨级炼油厂转型生产化工产品和芳烃路线是可行的;当乙烯规模和对二甲苯规模一定时,浆态床渣油加氢裂化+固定床渣油加氢处理+催化裂化方案的汽煤柴油品收率最高,但汽油收率最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+催化裂解方案,煤油和柴油收率均最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案;在烯烃产品方面,渣油加氢技术和催化裂解技术组合方案可实现乙烯收率提高4~5百分点,丙烯收率提高5~6百分点,更好地助力炼油厂的化工转型;在投资效益方面,浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案的投资最低,效益最高,是一条以较短加工流程实现炼油厂转型升级的技术路线。     

掺炼催化裂化汽油的300kt/a催化重整装置设计与开工

介绍了中国石油青海油田格尔木炼油厂300kt/a催化重整装置的工程设计和开工情况。针对该项目涉及到已有装置的搬迁和设备利旧以及预处理部分掺炼催化裂化汽油的特点,中国石油工程建设公司华东设计分公司提出了催化剂级配装填、原料过滤和脱水、原料油混合比例控制3项技术措施,同时确定了重整工艺技术路线、设备的利旧方案和节能措施。该装置自投料至今已经平稳运行接近1年,各项技术经济指标达到或超过设计要求,尤其是掺炼了部分催化裂化汽油作为重整原料,既缓解了重整原料不足的情况,又解决了催化裂化中间馏分汽油硫含量高的问题。     

塔河重质原油加工方案的优化研究

利用PIMS优化模型,对中国石油化工股份有限公司塔河分公司总加工流程进行了优化,对全厂工艺装置的结构、产品方案进行了优化比选,提出了优化后的全厂总加工流程,并进行了初步的效益测算对比。由于塔河重质原油的常压渣油直接作为延迟焦化装置的原料,没有催化裂化装置,缺少催化汽油组分,汽油调合组分少,为满足汽油调合要求,新建异构化装置,以重整拔头油为原料,增加异构化汽油的产量。针对石脑油加工,提出两个方案:方案一:600 kt/a(C7+)连续重整+300 kt/a(C5/C6)异构化;方案二:800 kt/a(C6+)连续重整+150 kt/a苯抽提+150 kt/a(C5)异构化。经过综合测算,方案一经济效益优于方案二,推荐采用方案一作为总加工流程方案,同时综合考虑新疆的地域特点、支线机场建设及西北地区冬季低凝柴油市场需求,对喷气燃料和低凝柴油的生产进行了研究。     

炼油厂全流程优化建模方法研究

为了克服使用线性规划和单处理单元非线性规划进行生产优化的内在缺点，在建立原油单元、催化裂化、催化重整和汽油调合等4个重要处理单元详细模型的基础上，将单处理单元非线性过程模型集成到一个全流程优化非线性模型中。优化的目标函数是使炼油厂全厂利润最大。决策变量是那些显著影响全厂效益的变量，约束条件是单个处理单元约束条件的集合。对某炼油厂进行实例研究，结果表明该全流程模型能有效处理全厂优化问题，所得利润在线性规划的基础上提高4．5％。     

劣质原油加工企业增产汽油的实践

介绍了国内某单套系列千万吨级炼油厂为降低柴汽比、增产汽油,在加工高硫劣质原油条件下,通过优化生产方案、增产催化裂化原料、拓宽连续重整原料、优化全厂工艺流程、精细化操作、优化汽油调合方案、实行产品质量卡边控制等多项措施,每月增产汽油约25 kt。汽油与柴油净价差按499 RMB$/t计,全年累计增效1.5×108RMB$。实践结果表明,劣质原油加工企业增产汽油工作取得了较好的成效,提高了企业经济效益,同时为满足市场汽油需求做出了贡献。     

降低柴汽比的技术措施在某炼油厂的实践与认识

柴汽比是炼油企业的重要技术经济指标,近年来受经济增长减缓的影响,柴油消费放缓,汽油消费增长,柴汽比呈下降趋势.为适应市场需求,某炼油厂结合自身加工流程,通过采取优化常减压装置、催化裂化装置、柴油加氢装置操作条件、优化常减压装置重柴油加工流程、应用新型催化裂化催化剂、对催化裂化装置进行MIP技术改造、对烷基化装置进行扩能...     

试炼沙特阿拉伯轻质原油

介绍了单炼沙特阿拉伯轻质含硫原油时相应的一、二次加工装置的生产方案，物料平衡、产品质量及存在的问题。常减压蒸馏装置和固定床重整装置适应难度不大；加氢裂化装置主要是反应器温升大、氢耗大，不可能满负荷运行；焦化装置必须解决高硫焦的出路和相应产品的精制能力。单炼该油，则总流程还有个系统的硫平衡即硫磺回收装置实际能力的配套问题，如果硫磺回收能力偏小，酸性气和含硫污水就将过剩。     

高桥分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置防腐蚀对策

蒸馏是原油加工的第一道工序,原油的含硫、含酸量逐渐上升将产生了一系列包括低温、高温硫的腐蚀和环烷酸腐蚀的问题,造成设备防腐与工艺防腐的压力逐渐增大,影响了炼油装置长周期安全运行。介绍蒸馏装置的腐蚀现象,特别是高温硫和环烷酸的腐蚀原因、腐蚀机理、腐蚀部位、影响因素,也提出了行业解决此类腐蚀所采取的优化电脱盐脱后含盐量、优化三顶助剂降低三顶腐蚀、通过混炼以及提高材质解决环烷酸的腐蚀、通过腐蚀检测调整腐蚀等措施,以有效解决蒸馏装置的腐蚀问题。     

MATHEMATICAL MODEL MAXIMIZES GASOLINE OCTANE AND REFINERY PROFITS

Worldover, blending stream compositions of lead free gasoline of desired octane quality is being relooked at, as more stringent control of lead emission standards are being enforced. In the present case study, the model has identified that choosing the right strategies like optimum use of crude ratio, addition of catalytic reformer unit (CRU) and capacity expansions of crude & vacuum distillation units etc.in a 7.5 million metric tons/year (mmt/y) refinery, there could be an increase of 12 octane number of lead free gasoline and a refinery profit of $3.5 million/year at given constraints of products demand & price structure by using suitable mathematical techniques.     

俄罗斯轻质原油两种加工流程对比

通过建立炼油PIMS规划模型,对俄罗斯轻质原油的两种加工流程进行了模拟。这两种流程的主要区别在于减压渣油加工方法的不同,一种采用减压渣油加氢流程（流程Ⅰ）,主要重油二次加工装置为渣油加氢、蜡油加氢裂化和重油催化裂化;另一种采用减压渣油延迟焦化流程（流程Ⅱ）,主要重油二次加工装置为延迟焦化和蜡油加氢裂化。两种加工流程均按10．00Mt／a加工规模设计,流程Ⅰ包含16套加工装置,流程Ⅱ仅11套加工装置,后者比前者简单。模型运行结果表明,流程Ⅱ投资少,加工成本低,柴汽比高,但要考虑石油焦市场;流程Ⅰ产品多样,产出液化石油气较多。如何选择两种流程,取决于产品的价格体系。