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介绍了胜利炼油厂蒸汽热力系统的发展概况,着重对发展过程中采用的一些优化措施,包括提高锅炉产汽参数、热电联产、以煤代油、余热产汽及使用、热力系统给水和炼油工艺过程中低温油品的热联合、改善用汽过程以及蒸汽凝给水回收利用作了分析说明,指出了目前存在的主要问题,提出了解决这些问题的建议. 相似文献
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文中结合某乙烯装置蒸汽能耗偏高现状,与其它类似装置的蒸汽能耗进行对比,找出了该装置蒸汽能耗偏高的主要原因是乙烯收率低且重质炉产汽率偏低。同时外补蒸汽量不足导致机组抽汽量降低、稀释蒸汽发生器效率下降、蒸汽泄漏等也导致装置蒸汽能耗升高。通过采取相应的改进措施,增加蒸汽产量、降低装置的蒸汽消耗。 相似文献
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介绍了利用过程能量综合技术对蒸汽动力系统进行优化。具体介绍了某大型现代化炼油化工企业的蒸汽动力系统现状、蒸汽平衡现状,优化前各季节蒸汽消耗情况,针对该企业蒸汽产用方面存在的不合理地方,按照以汽定电,合理使用一次能源,减少燃料油消耗量,蒸汽尽量逐级利用的原则,提出了蒸汽动力系统的两个优化方案,并从燃料消耗、能耗及工程投资等方面对两个方案进行了对比,分析了每种方案的优点和缺点。结果表明:蒸汽系统作为炼化企业的一个重要组成部分,必须与工艺系统进行协调改造、集成优化,才可以有效降低全系统的能耗;方案2优于方案1,该方案使整个蒸汽动力系统燃料消耗减少2.03 t/h,能耗降低84 992 M J/h。 相似文献
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炼油厂锅炉运行方式和蒸汽管网的优化 总被引:1,自引:0,他引:1
中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂中压蒸汽系统的流程和锅炉运行方式不够合理,尤其是夏季时,虽然锅炉实际运行负荷已降到设计负荷的最低限,但为了保证事故状态下关键装置能快速恢复生产,历年来一直沿用全厂多台锅炉低负荷运行的模式,造成很大的浪费.为此,对锅炉运行方式和系统蒸汽流程进行了优化,也改进了事故状态下用汽装置的操作,从而实现了夏季全厂开两台锅炉,甚至只开一台锅炉的情况下中压蒸汽系统的优化运行,并保证用汽装置在事故状态下可以比较快速地恢复生产.优化后全厂蒸汽消耗每小时可减少25t,在保证安全生产的前提下取得了可观的经济效益.该系统还有进一步改进的空间. 相似文献
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炼油厂的全流程规划设计需要完善的全局资源优化计算予以支持。采用S-GROMS软件设计12.0 Mt/a炼油厂,建立了炼油厂全流程模型,通过松弛分支定界非线性优化算法实现了全流程优化,并对重油加工工艺条件、产品方案、非线性调合及不同价格体系下的最优加工路线进行了优化测算。结果表明,当原油价格体系处于40~60美元/桶时,采用全加氢方案最大化生产化工原料的炼油厂具有更好的经济效益,吨油税后利润可达373元;当原油价格体系达到80美元/桶时,由于成品油的边际效益超过乙烯,最大化生产汽油等燃料油的加氢-催化裂化方案具有更好的经济效益,投资回收期为10.6 a。使用非线性算法实现了大型炼油厂的全流程建模与优化。 相似文献
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从典型炼油厂中压蒸汽管网的实际运行状况出发,运用先进的石油化工工艺模拟软件Design Ⅱ对炼油厂中压蒸汽管网进行模拟,提出了中压蒸汽管网科学、安全、优化运行办法,实用情况表明,当月节约蒸汽近5000t。 相似文献
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炼油厂大约有一半能耗用于蒸汽系统,列出11套主要工艺装置估计的蒸汽能耗,介绍了蒸汽在炼油厂中应用的8种用途,提出国外炼油厂蒸汽系统改进性能的25种节能措施,并提到锅炉、蒸汽产生和蒸汽分配方面的节能经验要点,最后提出一点认识和期望。 相似文献
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大型炼油厂蒸汽消耗是影响全厂能耗的重要因素。使用先进蒸汽动力系统模拟软件结合生产现状与发展规划,综合考虑蒸汽生产、传输、使用三个环节,建立热电运行部、全厂中压系统、低压系统模型,系统分析全厂蒸汽动力系统运行情况,找到存在的问题与瓶颈。采用Willan模型对汽轮机负荷进行优化,发电量增加了4 298(k W·h)/h;对中压管网进行提压操作,在维持锅炉的产汽量不变的前提下,汽轮机总发电量增加了1 442(k W·h)/h;针对夏季低压放空蒸汽量较大,利用炼油厂现有的蒸汽管线把放空低压蒸汽回供到热电运行部,节省低压蒸汽30 t/h;针对重整装置内部减温减压损失较大,用1台背压蒸汽轮机取代2套减温减压器,新增发电1 487(k W·h)/h。为企业提高蒸汽利用效率、降低蒸汽能耗和提高经济效益提供了技术支撑。 相似文献
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不同原油的石脑油馏分以及不同的二次加工工艺产生的石脑油在性质上存在较大的区别,根据不同石脑油馏分的组成和性质优化石脑油加工流程对石油化工企业的能耗、经济效益均将产生显著影响。以C6+重整和C7+重整装置在反应苛刻度同为104的条件下,从石脑油预加氢、分馏、重整反应等环节,基于目标产品收率、能量消耗以及装置投资等角度探讨石脑油加工优化,按"宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳"的原则,以分子结构及特性为基础,以经济效益最大化为目标,对炼化一体化总流程中的石脑油馏分加工工艺整合优化,实现石脑油价值的最大化。 相似文献
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催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。 相似文献
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为解决因蒸汽品质不合格而给生产带来的汽轮机结垢、余热锅炉发生氧腐蚀等不利影响,中国石油锦西石化公司在重油催化裂化装置上使用了美国Ashland公司生产的Amerzine-20型除氧剂和Drewphos-2600型缓蚀阻垢剂。使用结果表明,除氧水中溶解氧的质量浓度由20~50μg/L降至10~15μg/L,未产生过因锅炉蒸发面发生氧腐蚀而导致锅炉停工的问题;3.5 MPa蒸汽品质明显提高,Na+质量浓度由36.2~85.1μg/L降至10.4~16.9μg/L,SiO2质量浓度由29.5~40.6μg/L降至5.8~10.6μg/L;总液体收率增加0.54个百分点,干气产率下降0.75个百分点,汽油产率提高0.83个百分点,研究法辛烷值提高0.7个单位;未出现过汽轮机结垢现象。 相似文献
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针对基础设计阶段煤液化装置减压塔抽真空系统循环水消耗量大的问题,结合装置所在地区的气候条件,按照循环水冷却改为空气冷却的思路,提出了优化设计方案。与基础设计方案相比,采用优化方案可以节省循环水1904.35t/h,节约标油888t/a,装置年操作费用降低324.45万元,综合效益显著。 相似文献
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分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。 相似文献
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对我国催化裂化装置普遍存在的操作周期短、能耗高而影响装置运行水平的诸多因素进行了分析。并对广州分公司重油催化裂化装置通过技术改造和优化操作等一系列措施,降低装置能耗、增加处理量、延长开工周期来提高装置运行水平进行了总结。 相似文献