带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

新型塑料过滤烟嘴模具设计

以一种新型过滤塑料烟嘴为例,分析了该烟嘴的结构和成型性能特点,借助Moldflow软件对该烟嘴非衔用部分进行浇口位置分析,判断其设计合理性.在此基础上,设计出合理的模具结构.实践表明,采用该模具生产的塑料过滤烟嘴能够降低生产成本,保证产品质量.     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

电风扇壳体多重倒扣成型注塑模具设计

针对某款落地电风扇后壳的结构特点,对此塑料产品的分型面做了合理设计。由于该产品内侧存在多个形状各异、方向不同的倒扣难以脱模,因此设计了四组斜导柱抽芯机构和四组斜顶机构组合的单型腔注塑模具,从而保证成型的同时能够顺利脱模。该壳体作为大众消费品有较高外观质量要求,因此采用侧浇口进浇以保证产品外观质量。对产品进行注塑模具设计的同时,利用CAE技术对所设计的注塑模具进行了注塑成型过程的模流分析,提高了注塑模具的设计效率、优化了模具的设计结构和注射成型工艺参数的设置,降低了模具制造成本。经验证,该模具结构可靠,运动顺畅,产品注塑成型效果良好,为类似结构特点模具的设计提供了良好的借鉴。     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

分段螺纹式塑料瓶盖的模具设计

设计分析了高密度聚乙烯(HDPE)分段螺纹式瓶盖的结构特点与成型工艺;详细介绍了应用Pro/E软件进行注射模结构设计的过程。该注射模采用热流道结构,模具动作平稳可靠,可实现自动化生产,生产效率高,塑件质量稳定。     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

汽车座椅靠背注塑模具设计

以某汽车座椅塑料靠背为例,分析了其结构特征,运用Moldflow软件对模具结构进行了优化分析,介绍了模具设计特点和模具工作过程。实际生产证明,该模具设计合理,动作可靠,成型周期短,其设计方法对大型薄壁塑料件的注射模设计具有一定的参考价值。     

精密压塑模具逆向尺寸设计理论研究

论述了一种基于计算机数值模拟技术的精密压塑模具逆向尺寸设计理论,以快速、低成本地设计出精密压塑模具,并生产出无需二次加工的一次成型制品,同时提高模具开发效率、降低生产成本。本文采用了模拟和实验相结合的研究方法:借助计算机辅助设计和辅助分析软件,模拟了制品生产过程中的模具状态,对理想制品逆向加载成型条件,还原脱模前制品关键尺寸,对模具变形型腔进行拟合、修正,并通过实验验证了该设计思路的正确性。结果表明:该精密压塑模具尺寸设计理论具有可行性和精确性,对实际生产有一定的参考价值。     

基于Moldflow的注塑开关工艺分析

本文以开关为例,首先分析了开关的结构和成型工艺,运用moldflow软件确定最佳浇口位置,分析了开关注塑成型过程的填充时间,熔接线和体积收缩率,并根据分析结果对注射工艺参数进行优化,为模具结构设计提供依据。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

手机面盖精密注塑模具设计

介绍了一款薄壁手机面盖注塑模具的设计要点和注意事项,模具采用定模斜顶进行内侧成型,动模则采用“斜导柱+滑块”进行外侧抽芯,采用二次脱模结构,设计了先进的模具排气系统和导向定位系统,该模具结构紧凑,刚性极佳,是一副长寿命的精密注塑模具.     

瓶盖注射成型工艺分析及模具设计

论文主要阐述了瓶盖塑料注射模具的设计过程。利用三维设计软件(UG)对塑件进行了实体造型,对塑件结构进行了工艺分析,确定了注射成型工艺过程并对模具各个具体部分进行了设计和校核。最后用Auto CAD绘制了一套模具装配图和若干零件图,为类似产品的生产提供参考。     

马桶水箱盖注塑模具设计

以马桶水箱盖为例,分析了塑件的结构特征,运用Moldflow软件对模具浇注系统进行了优化分析,运用UG软件进行了模具结构设计,介绍了模具结构特点和模具工作过程。该模具为一模一腔,采用斜顶杆侧抽芯机构成型水箱盖内侧四个卡扣,型芯冷却采用隔板式冷却回路。最终设计的马桶水箱盖注塑模具结构合理、动作可靠。     

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

玩具齿盘注射成型模具优化设计

对玩具齿盘塑料件进行了成型工艺分析,应用Moldflow软件对塑料熔体流动充模、气穴位置等进行了模拟分析,并对成型模具结构进行了优化设计。采用变模数法计算齿盘模具型腔,为齿盘类塑料件的精密制造提供了参考方法。     

音响面板热流道注射模具设计

通过对音响面板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了音响面板热流道注射模具,对热流道浇注系统和流道板、喷嘴的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了生产效率。     

光盘注射压缩模具设计

对光盘制品三维结构进行绘制并对其进行工艺性分析;运用UG软件的Mold Wizard模块对光盘注射压缩模具进行设计,并重点剖析了一些关键结构。该模具的主要特点是采用锥形主流道和环形浇口,冷却系统布局较适宜,采用气动脱模,加之可以自动脱浇口,因而可以实现全自动连续生产。运用模流分析软件Moldflow进行了仿真模拟,保证了产品成型质量。     

复合材料多筋角盒模压成型模具设计技术研究

多筋角盒作为结构连接的重要部件之一,对其尺寸精度和力学强度有较高要求。复合材料具有强度高、密度小、耐腐蚀等优点,成为多筋角盒的理想选择之一。模具设计过程是复合材料多筋角盒成型设计的关键环节。本文主要通过多筋角盒整体结构分析、现有模具结构比较分析、模压模具总体设计与型腔设计、模具的制造与成型、模具的铺层分析五个主要方面的分析,根据模压成型原理,研究并设计出一种可一次成型多件多筋角盒的模具。该套模具的设计大大提高了生产效率,有效解决了产品成型过程尺寸精度差、结构强度不足的问题。