熔模铸件砂眼缺陷分析

阐述了熔模铸造铸件出现砂眼缺陷的特征与出现的部位,分析了砂眼缺陷产生的内、外部原因并提出了相应的对策。结果表明,砂眼是由于型壳内、外部的型砂和/或耐火材料进入型腔形成的,尽量减少影响型壳质量的人为因素,提高型壳质量是防止铸件砂眼最有效的措施。     

消失模铸造中沟槽及盲孔粘砂问题的解决方案

针对消失模铸造中沟槽及盲孔等部位易形成粘砂缺陷的问题,分析了消失模铸件粘砂缺陷的形成原理。通过采取优化浇注工艺设置、局部预充填及涂层防渗处理等技术方案,有效地解决了消失模铸件沟槽及盲孔部位的粘砂问题,获得良好的综合效益。     

华铸CAE软件在铸件生产中的工艺验证

以铣镗类机床立柱为例,通过对原有工艺进行凝固数值模拟分析,验证了华铸CAE模拟软件能够对易产生缩孔缩松等未知缺陷的部位进行预判。证明铸件在凝固过程中出现的孤立液相区是易形成缺陷的最危险部位。根据模拟结果优化工艺,产成铸件后经理化检测及设计的鉴定,认定各项机械性能指标达到使用要求。     

均衡凝固工艺在灰铸铁件上的应用

铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件的最后凝固的部位出现缩孔和缩松。为了防止这些缺陷的产生，必须确定正确的铸造工艺方案。同时凝固强调的是减小应力、裂纹和变形；定向凝固强调冒口要晚于铸件凝固，冒口要放在铸件最高最厚实部位热节处。１...     

基于计算机仿真的Zn合金薄壁铸件充型过程分析及优化

利用计算机仿真软件模拟Zn合金铸件的充型过程;发现内浇道对合金液流态、充型顺序产生直接影响。根据仿真结果,对原浇注方案进行改进;经实践验证,以优化后的工艺方案制备Zn合金薄壁铸件;铸件气泡、流痕等缺陷消除。计算机仿真可准确预测铸造缺陷的形成部位;为工艺方案的优化提供参考依据。     

华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题.采用华铸CAE软件,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟,揭示了卷气(气孔)、夹渣、冲砂的部位与形成原因;通过对流动场温度场的耦合计算,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因.模拟结果表明,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷,取得了明显的效果.     

4DA1型发动机气缸体渗漏缺陷分析

4DA1发动机气缸体渗漏缺陷部位主要集中在螺栓孔、油道处;对渗漏部位进行了金相分析,发现渗漏部位存在分散的缩松缺陷;并对缩松区和正常组织区的基体组织和石墨形态进行了对比,得出上述部位的缩松缺陷主要是由于热节处CE低、石墨化能力差,铸铁的收缩量大、膨胀量小,不利于铸件的自补缩而形成的.     

汽车制动器单梁支架的铸造工艺优化

介绍了汽车制动器单梁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及存在的铸件缺陷,分析了裂纹及渗碳体缺陷产生的原因,通过在铸件模具的每个模块上增加1个防变形拉筋,设置于铸件两端中间,使其与铸件横梁同时凝固,且铸件在凝固过程中的自由收缩不受防变形拉筋的影响,防止铸件横梁中间部位产生裂纹缺陷。此外,防变形拉筋还起到了铁液溢流储存包的作用,将最初进入型腔内的掺杂有浮砂和夹杂物的、易形成渗碳体的过冷铁液液从铸件型腔中引入其内,凝固后渗碳体就会被人为地引入到防变形拉筋上,有效消除了铸件边缘薄壁区域的渗碳体,还大幅度地减少了铸件砂孔、渣孔缺陷。     

运用数值模拟方法进行铸件缺陷预测与工艺优化

主要研究如何采用数值模拟方法预测制造工程中的铸件缺陷。通过数值模拟研究观察到的铸件缺陷形成原因,由于铸件缺陷存在多种类型且形成于铸造过程的不同生产环节,采用铸造模拟方法能够更清楚理解铸件剖切过程中观察到的铸件缺陷原因。采用铸造模拟软件VULCAN有限元技术再现了铜感应器的填充与凝固过程,并对软件模拟结果与铸件实际缺陷进行了对比。     

铸钢轮毂件铸造工艺的优化与改进

针对ZG32MnMo轮毂铸造过程中在铸件内部形成的缩孔、缩松缺陷问题,采用ProCAST软件进行铸造工艺模拟,分析认为缺陷主要集中在导链限位盘焊装处和拉筋根部。通过在缺陷部位增加冷铁,改用发热保温冒口进行工艺改进,生产验证得到了内部无缺陷的合格铸件。     

高温合金单晶铸件中条纹晶缺陷的试验研究

对几种高温合金铸件中的条纹晶缺陷进行了考察和分析。发现条纹晶多出现于竖直的叶身部位,叶背多于叶盆,上部多于下部,而叶根(榫头)部位极少出现。在竖直的叶身部位的条纹晶多是纵向生长,但也有的是斜向发展。而处于水平状态的叶冠或缘板上会出现横向的条纹晶缺陷。所有条纹晶都是在基体枝晶组织的基础上形成,其基本走向由基体枝晶决定,不论这些枝晶是纵向、斜向还是横向。条纹晶不仅是是细长的线形缺陷,也可能发展为大尺度的三维缺陷,严重影响单晶铸件的质量。从铸件的微观组织来看,条纹晶实际上起源于单晶基体上断裂出来的一段枝晶。     

汽车汽缸的复合铸造工艺研究

汽车汽缸采用B390.0铝合金,常以挤压铸造技术生产。为了获得品质良好的铸件,引入了局部增压技术;并通过试验来获得较佳的局部增压铸造工艺参数。结果解决了在铸件壁较厚的热节部位易形成缺陷的问题。铸件经T6热处理,其各项性能满足要求。     

支座凝固模拟及铸造工艺辅助设计

支座铸件大部分缺陷产生于凝固过程,为了准确找出缺陷位置进而合理设计浇冒系统,进行了支座铸件凝固过程数值模拟,找出热量集中的部位,预测出凝固顺序,设计了底注式浇注系统和两个侧冒口,大幅度减少了铸造缺陷,从而优化了铸造工艺,提高了铸件质量。     

基于有限元分析的铝合金薄壁铸件浇注系统的确定

针对ZL104汽车前盖板薄壁铸件,设计了3套浇注系统:顶注式浇注系统、阶梯式浇注系统、雨淋式浇注系统。借助ProCAST有限元分析软件,对3种浇注形式下铝合金薄壁铸件的充型与凝固过程进行仿真,探究不同浇注系统中最易形成缺陷的部位。经比较分析,确定雨淋式浇注系统最优。其充型平稳,顺序凝固,缩松、缩孔、卷气等缺陷最少,并制得了尺寸为1 275 mm×490 mm×4.5 mm品质合格的铸件。     

烧结台车铸造工艺的数值模拟及优化

利用华铸CAE铸造模拟软件,对烧结台车的充型凝固过程进行了数值模拟。模拟结果显示在原工艺下铸件充型平稳,无卷气现象,但在凝固过程中,铸件厚大部位有热节产生,并最终形成缩孔、疏松缺陷。为了消除热节,在铸件的厚大部位增加了冷铁,并对增加冷铁后的新工艺进行了数值模拟。模拟结果表明铸件内的缩孔、疏松缺陷得到了有效的控制。将改进后的工艺应用到实际生产中,生产出的烧结台车无缩孔、疏松缺陷,内部组织致密,其质量满足了客户的要求。     

铝合金蜗壳低压铸造工艺设计及数值模拟

利用ViewCast软件对铝合金蜗壳低压铸造工艺进行模拟分析,预测铸件内部出现缺陷的位置及大小。模拟结果显示,铸件厚大部位最后凝固,铸件内部出现缩松、缩孔缺陷。分析产生缺陷的原因,并提出优化方案。在铸件中间厚大部位设置直浇道和内浇道,增加对厚大部位的补缩。模拟结果显示,缺陷完全消除,实际生产的铸件能够满足使用要求。     

铝合金高压开关壳体铸造针孔形成原因及解决措施

铝合金高压开关壳体形状复杂,采用低压砂型铸造时,端面处有针孔缺陷。分析认为,针孔缺陷形成的原因是铸件内浇口设计在端面处,凝固时冷却缓慢,导致氢气析出,阻碍铝液补缩,形成气缩孔。通过对铸造工艺优化,加快壳体端面部位冷却速率,解决了铸件针孔缺陷。     

安装架石膏型熔模铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对安装架石膏型熔模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟,预测了铸件缺陷可能存在的位置。模拟结果显示,铸件法兰部位存在缩松、缩孔缺陷。根据缺陷的位置及形成原因,对初始工艺方案的浇注系统进行了优化,再次进行充型、凝固过程模拟。结果表明,优化的浇注系统能够减少铸造缺陷,使用优化工艺生产出的铸件满足HB962-2005标准要求。     

汽轮机阀体铸造凝固过程数值模拟及缩孔、缩松的预测

在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。     

偏析对铸件缩松、应力应变及热裂的影响

讨论了偏析对铸件凝固过程中缩松形成、凝固完毕时应力应变大小以及热裂趋势的影响。分析指出偏析越严重 ,缩松就越容易形成 ,凝固完毕时的相对应力越小 ,严重偏析部位的集中应变越大 ,热裂趋势越大。因此合理有效地控制偏析可大大减轻铸件缺陷的形成 ,有利于提高铸件的质量。