轴承端盖的挤压模具设计及损伤模拟

为解决目前轴承端盖生产中普遍存在的材料利用率低、产品质量低等问题,本文设计出轴承端盖的一副挤压生产模具,并利用数值模拟软件,分析了轴承端盖成形时的损伤分布,挤压成型行为表明此副模具可获得到尺寸精度高、质量好的轴承端盖。     

轴承端盖温挤压成形工艺模具磨损研究

依据轴承端盖的结构特点,利用DEFORM-3D有限元软件对锻件进行温挤压成形工艺过程的数值模拟分析。基于Archard磨损理论分别以坯料始锻温度、模具初始硬度和模具初始温度作为变量,以凸、凹模的磨损量最小为目标获得最优工艺参数组合。通过对最优工艺参数组合的二次模拟得出最小磨损量,并利用稳定阶段磨损量公式估计模具的使用寿命,为实际生产中模具的选择提供一定指导作用。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形的数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具.利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90 kN以及成形过程分为5个阶段.采用YAW-500 kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所没计的成形方案合理町行,同时也验证了数值模拟分析的正确性.     

轴承保持架筒形坯件挤压铸造成形工艺及组织性能研究

采用直接挤压铸造成形工艺来生产Al-Cu系合金高速机床主轴轴承保持架筒形坯件，试验研究了其工艺参数对该铸件组织及力学性能的影响，从而确定出挤压铸造简形件合适的工艺参数。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形试验研究

以射钉枪端盖零件为例,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。利用DEFORM-3D对成形进行了数值模拟,预测了零件成形力和设计了成形过程阶段。在YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机上进行挤压试验,试验证明,设计的成形方案合理可行。同时验证了数值模拟分析的正确性。     

轴承适配器挤压成形工艺数值模拟研究

在分析轴承适配器结构特点的基础上,建立了挤压成形数值模型.借助于数值模拟技术研究了轴承适配器挤压成形过程中金属流动特点,进行了成形缺陷预测.结果表明:金属流动顺畅,没有缺陷.成形工艺合理、可行.     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究，确定了GHll40管材挤压成形工艺参数，分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律，分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现，GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明，镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

整体式自润滑关节轴承挤压成形数值模拟

为实现对整体式自润滑关节轴承外圈挤压成形工艺的精确控制,提高外圈成形质量,改善产品密合度,减少自润滑衬垫的过压状态,以GE15DE1TK-HVS0型自润滑关节轴承为研究对象,采用有限元数值模拟技术对其外圈挤压成形工艺过程进行模拟分析,确定了挤压力及挤压行程,估算了外圈的成形状态及密合度。以模拟挤压力及挤压行程结果为依据,对该型轴承进行样品加工及密合度检测,并将检测结果与模拟结果进行对比,以判断数值模拟方法的可靠性。对比结果表明,数值模拟与工艺试验之间的误差为2. 4%～7. 3%,两者具有较好的一致性,说明有限元数值模拟技术可以对整体式自润滑关节轴承挤压工艺参数及外圈的成形效果进行有效预测。     

AZ31镁合金薄壁管材等温挤压工艺分析及模具设计

本文通过对AZ31镁合金薄壁管材成形的工艺分析,采用了空心坯正挤压、等温成形的工艺方法,确定了其成形工艺参数,并介绍了该薄壁管材的挤压模具结构设计。     

拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

铝合金深杯形零件精密模锻成形技术的研究

分析了铝合金深杯形零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯、开式小飞边终锻成形的工艺方案。工艺参数的计算表明,挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。对挤压制坯、开式终锻成形进行了有限元模拟。模拟结果显示,挤压毛坯能正确成形锻件;制定的两步成形工艺可行、合理,对该锻件的生产具有一定的指导意义。     

镁合金挤压成形技术的研究进展

挤压是高性能镁合金产品成形的有效方法之一.概述了镁合金挤压成形的特点、挤压工艺参数对镁合金组织性能的影响.进一步分析了镁合金挤压成形技术的现状,总结评价了挤压工艺,并指出目前存在的问题及今后的发展趋势.     

空调机用黄铜三通阀的温挤压成形数值模拟

提出一种新的精密温挤压成形工艺代替传统热锻法来制造空调用三通阀。建立了该三通阀温挤压有限元分析模型,采用非线性有限元分析软件DEFORM-3D^TM对三通阀温挤压成形的过程进行了数值模拟,揭示了其塑性成形的机理,以及工艺参数对充填情况的影响规律,进一步获得了合理的温挤压工艺参数。     

复合材料棒材半固态挤压工艺参数的神经网络预测方法

针对半固态挤压复合材料棒材成形时工艺参数难于选取、试验工作量大的问题 ,采用人工神经网络技术与试验相结合的方法 ,通过对样本处理、神经网络模型参数及收敛性等进行分析 ,建立了工艺参数ANN预测模型 ,可以对复合材料半固态挤压成形的关键工艺参数进行预测 ,预测值与试验值吻合较好 ,最大误差不超过 0 72 % ,为复合材料半固态挤压成形的应用开辟了有效途径     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.