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从连铸坯角部纵裂纹产生原因分析入手,找出其控制措施,通过实践,有效地减少连铸坯角部纵裂的产生,为提高连铸坯表面质量进行了更深层次的探索,同时为解决连铸坯其它质量问题提供了参考模式。 相似文献
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针对薄板坯连铸中碳钢边角部出现的角横裂纹缺陷,通过典型中碳钢(50CrV4)缺陷试样的金相分析、热塑性分析和铸坯二冷模拟仿真计算等方法,确定了原工艺条件下典型中碳钢铸坯边角部在铸机弯曲和矫直处的温度为850 ℃、处于第Ⅲ脆性区(650~945 ℃)是造成铸坯边角部裂纹的主要原因。结合武钢CSP铸机工艺特点,提出了连铸高拉速4.0~4.2 m/min,二冷前段强冷、后段和边部弱冷以及提高铸机设备精度等控制措施。各项措施实施后,中高碳钢铸坯边角部温度显著提升,热轧板表面横裂纹基本消失,各项性能满足客户要求。 相似文献
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方坯角部纵裂纹成因分析及解决措施 总被引:1,自引:0,他引:1
针对天铁炼钢厂近两年来发生的方坯角部纵裂纹的情况,分析了方坯角部纵裂纹形成的机理,对生产中应注意的问题提出了相应的控制措施。 相似文献
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采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等手段,并结合现场生产工艺,对宝钢镀锡板连铸坯表面纵裂纹进行了分析,同时考察了不同生产工艺对纵裂发生率的影响。研究结果表明,钢中锰硫比过低、结晶器一冷水制度不合理及保护渣性能的影响是导致纵裂产生的主要因素。通过控制锰硫比大于80、结晶器一冷水量为(1 450×290)L/min及采用碱度约为1.4的保护渣A,有效降低了镀锡板连铸坯表面纵裂纹的产生,保障了镀锡板连铸坯生产的顺行。 相似文献
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对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析,认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量,连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。 相似文献
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针对优化精炼工艺生产SPHC钢的洁净度进行研究,采用系统取样和综合分析,对RH精炼后、LF精炼后、中间包和铸坯钢样中T.O和N含量,显微夹杂物的变化规律以及铸坯中大型夹杂物进行了系统的分析。结果表明:采用铁水预处理(脱硫)→120t顶底复吹转炉→RH(钙处理)→连铸工艺生产的SPHC铸坯中的w(T.O)和w(N)分别为23×10-6和17×10-6,化学成分满足要求,每10kg铸坯大型夹杂物为4.76mg,与原工艺生产的铸坯洁净度基本一致,进一步优化RH精炼工艺可使SPHC铸坯具有很高的洁净度。 相似文献
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SPHC钢LF精炼过程的抑制回硅与脱硫研究 总被引:3,自引:0,他引:3
生产SPHC钢在LF处理脱硫过程中不能抑制回硅.根据热力学理论推导出降硅参数A/S和脱硫参数C/A,应用共存理论作用浓度模型,在试验渣系成分范围内计算CaO、SiO2、Al2O3的活度求解A/S和C/A,探讨了它们与w(CaO)/w(Al2O3)、w(CaO)/w(SiO2)的关系.分析结果认为,控制w(CaO)/w(Al2O3)、w(CaO)/w(SiO2)在合适的范围内,可以有效地分别或同时抑制回硅和脱硫.与试验结果对照得知,A/S和C/A分别与LF渣系的抑制回硅和脱硫能力相对应,根据A/S和C/A进行控制是可行的. 相似文献
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基于热轧线的工况特点,从板带除鳞机理着手研究了氧化铁皮的去除工艺。结果表明,通过优化加热工艺和加热制度,SPHCCP生氧化铁皮压入的问题得到有效改善。 相似文献
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介绍了唐山国丰钢铁有限公司低碳冷轧用钢SPHC试验采用不同工艺对产品质量、成本的影响分析。通过对转炉-连铸、转炉-LF精炼-连铸、转炉-RH精炼-连铸不同的生产工艺流程进行对比,分析了不同工艺生产难点及控制技术,并对产品质量、成本、下游客户使用效果进行细致的对比研究,发现通过RH精炼工艺生产产品各项质量指标均优于其余工艺,克服生产难点后,生产成本逐步降低;转炉直供工艺在降低生产成本基础上,质量对比未见显著变化。根据各工艺成本及生产情况进行对比,有利于下游客户用途细分及产品成本有效优化,为今后产品升级和质量优化提供技术储备。 相似文献
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基于示踪剂生产试验,通过对国内某钢厂BOF-LF-CC工艺生产的SPHC钢的洁净度和缺陷进行全流程系统取样和综合分析。结果表明,LF出站时钢液中大型夹杂物由钙处理后的19.6 mg/(10 kg)升至36.7 mg/(10 kg)。LF精炼后至中间包浇注,钢液中氧质量分数由23×10-6升高至(36~48)×10-6,存在一定的二次氧化现象。铸坯和热轧板卷中夹杂物示踪剂结果显示,精炼渣、耐火材料、中间包覆盖剂以及结晶器保护渣均有不同程度的卷渣或侵蚀,其中精炼渣的卷入和中间包耐火材料的侵蚀最为严重。 相似文献
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通过热力学计算及转炉、LF炉、中间包、铸坯的系统取样与SEM、EDS等检测,对BOF-LF-CSP工艺生产的SPHC钢夹杂物在各工序的种类、数量、变性及组成进行了研究。结果表明,在BOF-LF-CSP过程中, 转炉终点夹杂物以Al2O3为主,在LF炉钙处理后钢水Al2O3夹杂的质量分数降低到铝处理后时的50%,出LF炉时钢中剩余的Al2O3夹杂基本完成了球化变性,并以铝酸钙复合物或硅酸盐结合的镁铝钙复合物为主,球化率约为72%;铸坯内夹杂物的平均粒径为5. 4μm、球化率为75. 8%。Al2O3经历了①Al2O3→CaO·6Al2O3→CaO·2Al2O3或CaO·Al2O3→12CaO·7Al2O3或CaO·3Al2O3;②Al2O3→MgO-Al2O3→MgO-Al2O3-CaO→MgO-Al2O3-CaO-SiO2的演变,正确合理的精炼工艺会使夹杂物充分上浮、球化及变形,提高钢水可浇性及钢材性能。 相似文献