预加氢反应器的检验与缺陷处理

在上海炼油厂预加氢反应器投用前的内外部检验中 ,发现了大量的焊缝表面裂纹和内部埋藏裂纹。本文详细介绍了检验方法、步骤 ,以及对缺陷处理的一系列措施。     

氢气瓶定期检验与缺陷分析

本文对氢气瓶进行定期检验,通过对焊接接头进行磁粉检测,发现表面裂纹,对裂纹成因分析,裂纹产生是由焊接缺陷和焊接内应力共同作用,在制造过程中可以采取相应措施避免焊接缺陷产生,同时提出了定期检验重点检验部位。     

压缩天然气球罐定期检验案例分析

本文通过对某企业2000 m3压缩天然气球罐进行定期检验,介绍了球罐定期检验的检验方案,并强调了球罐焊缝无损检测要点,重点对检验过程发现的超标缺陷进行应力校核、分析、评价,并进行定级。根据检验情况,给出了首次定期检验未发现应记录缺陷而本次检验发现诸多表面宏观裂纹缺陷的主要原因。     

加氢裂化反应器的检验及缺陷处理

反应器的第二次内外部全面检验,发现了堆焊层表面裂纹,堆焊层的大面积剥离,反应器出口１８－８法兰密封槽裂纹。本文详细介绍了检验方法,步骤,以及对缺陷处理的一系列措施。     

某型动车组钢弹簧磁粉探伤线性缺陷分析

某型动车组钢弹簧在磁粉探伤时发现线性缺陷,理化检验结果表明钢弹簧内侧的凹坑缺陷及其引起的应力集中效应导致表面萌生微裂纹,微裂纹可以用修磨和抛丸的方法消除并通过疲劳试验验证。     

预加氢反应器裂纹成因和安全评定

我厂重整车间预加氢反应器R－101是1971年比利时制造的。1995年6月底对其进行了全面检验。本次检验在容器内、外壁发现了大量裂纹：外表面12条裂纹,长度：2～50mm,裂纹分布在焊缝两侧并与焊缝相平行;容器内表面复合层上也发现了大面积的点蚀坑和网状裂纹及焊缝两侧与焊缝相平行的裂纹多处。为分析上述缺陷产生的原因,对内表面裂纹部位取样,做材质分析、金相组织分析,裂纹表面腐蚀产物分析,裂纹断口扫描分析等等,找到了裂纹形成的原因,提出了相应的防范措施,并且对裂纹消除后的修复工作做出了安全评定。1结构、操作参数及运行情况…     

核电站常规岛管道表面裂纹缺陷分析及处理

在某核电站建设过程中,部分常规岛管道表面探伤检验时发现存在裂纹状缺陷,经取样进行缺陷形貌和组织等分析,确定了缺陷为表面裂纹缺陷、产生原因与钢纯净度、坯料的表面状态及钢管固有的轧制性能、管件制造工艺等各项因素有关。在分析缺陷产生原因的基础上,通过提高钢的纯净度、加大钢管表面无损检测力度、优化管件制造工序等措施,解决了该问题。     

Φ139.7mm钻杆摩擦对焊焊接接头缺陷产生原因

某φ139.7 mm摩擦对焊钻杆在使用前的检验中发现焊接接头存在超标缺陷,通过宏观和微观分析发现该缺陷为起源于焊接接头工具头内表面的裂纹,系焊接冷裂纹。其产生主要原因是在摩擦对焊后未及时进行消除应力退火,裂纹产生后在随后淬火冷却过程中发生了二次扩展,在消除应力退火、淬火、回火加热过程中发生了氧化,裂纹表面形成了氧化程度不同的氧化膜。     

超超临界机组安装焊接（下）

某火电厂在进行水压试验时，发现主蒸汽管道6只热电偶插座的角焊缝5只开裂漏水，在后续三年中对剩下的16只热电偶插座的角焊缝进行MT、UT及PT检验时，发现焊缝内部皆存在不同程度的面状缺陷，部分焊缝外表面存在线状缺陷，经打磨后发现，焊缝内部存在不同程度的层状夹渣和裂纹，如图14、图15所示。     

42CrMo主轴表面裂纹形成原因的分析

对主轴表面纹的形貌特征和材质的化学成分进行分析，金相检验发现裂纹两侧有不同程度的脱碳情况，可以判定表面裂纹的产生是在主轴锻造和热处理之前，与轴坯的轧制不良关。     

浅析压力容器不开罐检验检测技术

本文主要介绍压力容器不开罐检验检测技术,此次检验针对设备结构和使用特点,结合现有检验手段,重点检出内外表面裂纹、腐蚀状况、材质劣化。通过对100台压力容器的检验,发现存在危险性缺陷的有32台,让用户充分认识到该类压力容器的安全状态,也为下一步检验提供了切实可行的检验方案。     

在用球罐裂纹缺陷统计

球罐在使用过程中产生的缺陷形式多种多样,但在全面检验中发现,最为常见的缺陷形式是裂纹.通过对20台在役球罐全面检验中发现的裂纹缺陷进行统计,并按产生的部位进行了归纳.对球罐使用过程中需关注的部位,以及全面检验过程中需着重检测的部位提供了参考依据.     

15MnNbR球罐表面裂纹的分析及修复

针对1000m3 15MnNbR氧气球罐首次全面检验时发现的表面裂纹,结合球罐组装、焊接及15MnNbR材料和焊材特性进行了综合分析,判定裂纹属于应力导向氢致开裂(SOHIC),并根据缺陷成因进行了合理的返修,返修后复检无裂纹产生.     

45钢制垫片裂纹分析

45钢制垫片经800淬火，450回火后，用裂纹显示液检查发现一件工件疑似淬火裂纹（总计35件），经反复试验检验证明，该疑似裂纹应为非金属夹杂物所致，属原材料缺陷。     

形态滤波在中厚板表面裂纹在线检测中的应用

用面阵CCD摄像机采集中厚板表面图像，对采集到的图像进行形态滤波的Top-Hat变换，并结合阈值处理及连通区域搜索等算法，可以在线检测中厚板的各种表面裂纹缺陷，包括横向裂纹、纵向裂纹、星状裂纹等。根据从生产线上采集到的图像分析了中厚板裂纹缺陷的典型特征，并对形态滤波中的结构元素选取进行了研究。该算法已用在中厚板生产线的表面缺陷在线检测系统中。     

Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析

《容规》规定，Ⅲ类压力容器壳体接管角焊缝应采用全焊透型式，但是许多制造厂都没能做到，这给压力容器留下了隐患。在检验中，经常发现接管角焊缝出现裂纹，对裂纹进一步打磨发现严重未焊透缺陷，经分析确认未焊透是产生裂纹的根本原因。     

某燃气站场弯头泄漏原因分析

在某燃气站场投产前的试压过程中,发现一处弯头外弧侧管体出现纵向裂纹,导致试压泄漏。通过力学性能检验、组织分析、扫描电镜分析及能谱分析,讨论了该弯头失效原因。分析结果表明,弯头中的疏松缺陷是造成弯头开裂的主要原因。其中,弯头中的疏松缺陷起源于原材料在冶炼过程中存在的夹渣,因后续工艺未能及时发现和清除,在弯头成型过程中裂纹缺陷恶化,因此在很小水压强度试验压力下裂纹起源于弯头内表面,主裂纹沿晶界间疏松缺陷向心部开裂扩展,主裂纹两侧及尖端周围有沿晶开裂二次裂纹,最终部分裂纹贯穿整个壁厚,发生了泄漏事故。     

熔模铸件的表面缺陷及其对策

熔模铸件的表面缺陷及其对策［日］松野一弘，大浜信一１．前言在熔模铸件的表面缺陷中用目测检查难以发现的微小缺陷，一般用萤光浸透探伤或磁探伤检查判断是否满足铸件的质量标准．用萤光渗透探伤检查发现的微小表面缺陷（以下简称表面缺陷）有非金属夹杂物、裂纹、缩孔...     

中频感应加热枪管淬火开裂原因分析

通过对中频感应加热淬火后在不同时期发现的开裂枪管进行化学成分、裂纹形貌、表面状况、断口、组织、机械性能及冷却状况的综合分析，认为枪管裂纹均系局部冷却速度存在较大差异及原材料表面缺陷共同因素所致。裂纹较深的为表层应力裂纹，据此，对热处理工艺参数及相关设备进行调整与改进，大幅度降低了枪管的开裂比例。     

球罐延迟裂纹产生原因分析

定期检验中,进行了宏观检验、超声波测厚、磁粉检测、超声检测等项目,在内表面宏观检验中发现球罐多处焊缝两侧表面焊迹,内表面磁粉检测发现上环缝和下环缝热影响区整圈断续裂纹。结合裂纹产生的部位及宏观检验的状况,通过进一步金相检测,介质成分分析等对裂纹产生的原因进行分析,分析裂纹是在拘束应力及球罐内压的共同作用下,沿淬硬的马氏体组织区域产生。