一种新的剪切装置的设计

在总结引信剪切装置不足的基础上,指出了其根本原因一剪切面在运动副的运动面上,并转换设计思路,设计了横向不等径、弹簧式和剪切销式剪切装置,分析了其优劣,介绍了最优的剪切销式剪切装置的剪切销设计过程,简单提到了剪切装置的应用.     

板料剪切质量分析及实验研究

建立了剪切件剪切质量的评价标准,利用正交试验的原理,确定了影响剪切件剪切质量的3个主要因素(剪切间隙、剪切角、剪切尺寸),并进行了分析,制定了因素水平。在斜刀片剪板机上,利用正交表进行分组试验,通过分析实验数据,得到了3个因素影响剪切件平整度和毛刺高度的主次顺序,总结了各个因素对剪切质量的影响规律。找出了较好的生产条件或最优参数组合,在实际的生产中可有一定指导作用。     

基于DEFORM-3D液压剪剪切棒料剪切质量影响因素的研究

运用DEFPORM-3D软件在一定条件下对液压剪剪切金属棒料过程进行模拟仿真。研究不同剪刃及剪切放料形式等主要剪切工艺因素对金属棒料剪切质量的影响,并得到最佳剪切质量的剪刃、金属棒料的放置形式,为金属棒料实际剪切提供理论依据。     

金属圆柱棒的高速剪切断裂数值模拟及实验研究

介绍利用弹塑性有限元模拟金属圆柱棒的剪切断裂过程,分析高速径向夹紧剪切时材料断裂过程、材料破坏准则的选取等关键技术。应用单元消除法分析剪切裂纹的扩展,得到剪切各个阶段的金属流动、应力、应变的分布情况,并在棒料高速剪切机上进行实验研究,实验结果与模拟结果一致,从而验证采用径向夹紧的高速剪切工艺可以极大地提高剪切下料的生产效率和剪切断面质量。     

基于ANSYS/LS-DYNA的碎边剪剪切力计算分析

以碎边剪刀片的平刃剪切为基础,推导出斜刃剪切的刀刃曲线方程,利用ANSYS/LS-DYNA对这两种剪切方式下的钢板剪切过程进行动态仿真,并将有限元分析结果与经验公式计算得到的剪切力结果作比较,给出在不同剪切条件下的剪切力计算结果。分析结果表明:斜刃剪切时的剪切力比平刃剪切时小6到8倍。     

多用途剪切模

批量生产直径小的圆形工件时,首先考虑工件剪切问题,工件剪切的质量是否合乎下道工序,直接对节省原材料和工作效率有关。为了解决工件在剪切时造成的马蹄形,只好加大工件的长度,全部由平面磨床磨削,来满足工艺的要求。不但浪费材料,而且浪费时间。根据批量生产多种工件的工艺要求,结合生产需要,对原有的单一剪切模改制成一种多用途剪切模。如图1所示,其原理是利用压簧的作用,使滑块上下移动完成剪切。这种多用途剪切模制作简单、使用调整方便、实用性强,一套模具可以代替多种剪切模,减少了模具制作。不仅能剪切不同长度的小工件,而且能剪切较长的工件。同时,能剪切一端带有形状而另一端需要剪切的工件,代替车床加工切断使用。对直径1～7毫米的工件剪切,均能收到较好的效果。     

金属棒料高速精密剪切试验研究

针对目前国内外常用下料方法存在断面质量差、生产率低等问题,提出了一种新的棒料高速精密剪切方法与理论。重点分析了各种剪切工艺参数对剪切断面质量的影响并对该高速精密剪切技术进行了试验研究,得到了良好的剪切效果。在此基础上还进行了金相分析对比,深入研究了高速剪切断面的微观组织形态,进一步说明了高速剪切与普通剪切相比具有更好的断面质量。并将此试验得出的有利于改善下料质量的适宜剪切工艺的参数作了总结,有助于该项新技术的推广应用。     

润滑剂黏度对电工硅钢精密剪切加工影响

为研究润滑剂黏度对精密剪切加工断面质量的影响,在不同润滑剂黏度条件下以0. 5 mm厚的无取向电工硅钢为实验材料进行剪切加工实验,对比研究了不同润滑黏度时电工硅钢的剪切断面形貌、加工硬化以及剪切力。通过对比实验发现,电工硅钢精密剪切过程中润滑条件的改善,硅钢剪切断面质量得到提高,剪切带高度增加,塌角高度和毛刺高度减少,加工硬化减少;润滑剂黏度较小时,剪切力明显减小,相应的剪切区域的组织流动区域也明显变小,剪切带高度也明显变大。研究表明,润滑剂黏度的不同直接影响板材剪切过程中刀具与板材间的润滑状态,从而影响剪切力的大小和材料变形状态,进而影响剪切断面组织流动和剪切质量。     

钢材剪切力的计算

钢材在常温下直线剪切力的计算,自二十世纪以来,已有不少学者进行过研究,并导出了一些公式,但各人的推导结果差异甚大。就拿目前国内大学教材来说,也没有统一的计算公式。因此,设计剪切机床非常需要一个通用的计算方法.决定剪切力的主要因素钢材直线剪切型式,一般可归纳为以下三种:(1)平口剪切(见图1):在剪切的全过程中,上剪刀板恒定平行于下剪刀板。(2)斜口剪切(见图2):在剪切的全过程中,上、下剪刀板之间,保持有固定的剪切夹角φ,这样能使钢材连续剪切。(3)鳄剪(见图3):它的剪切是沿转动支点作摆     

线缆剪切装置的动力学仿真分析及试验研究

线缆剪切装置是线缆自动绑扎设备中的重要机构。在分析了目前线缆剪切机构的基础上,提出并设计了一种新型线缆自动剪切装置。对剪切装置的主要系统传动参数进行了设计计算,并对剪切装置机构进行了三维建模、动力学仿真分析以及核心部件的ANSYS静力学仿真分析。仿真结果表明,该线缆自动剪切装置可以实现线缆自动绑扎设备中线缆及线束的自动剪断过程。最后,进行了装置物理样机的加工制造,并通过样机的剪切试验验证剪切装置设计的正确性和可行性。     

TC4钛合金锯齿形切屑绝热剪切带的微观组织和显微硬度变化

使用金相显微镜、透射电子显微镜观察了TC4钛合金在不同切削速度下形成的锯齿形切屑的绝热剪切带的微观组织形貌,测量了绝热剪切带的显微硬度。结果表明,在较低切削速度下,绝热剪切带为形变带;在较高切削速度下,绝热剪切带为由细小等轴晶粒和局部发生了β相转变为α″相的马氏体相组成的转变带;随着切削速度的进一步提高,在绝热剪切带中观察到了非晶化这一新现象。无论绝热剪切带是形变带还是转变带,其显微硬度都随切削速度的增大而增大。根据绝热剪切带微观组织和显微硬度的变化规律,绝热剪切带显微硬度的强化可分为三个阶段:形变强化、细晶和马氏体相变强化、非晶强化。     

镀彩生产线飞剪的控制方法

以唐钢彩涂生产线为基础,介绍了飞剪对带钢进行剪切的控制算法。在飞剪进行剪切过程中,飞剪剪刃位置是由与飞剪电动机同轴安装的凸轮开关发出的指令进行控制的,采用所述控制方法进行剪切带钢剪切断面光滑。     

金属棒料高速精密剪切适宜剪切速度的研究

针对高速剪切下料技术中所存在的速度问题,从裂纹扩展角度出发,结合断裂力学中的应变能密度理论,借助塑性力学中关于裂纹技术的相关理论,对剪切过程中影响断面品质的一个重要参数——剪切速度进行分析,推导出适宜高速剪切速度的表达式,有助于该项新技术的推广应用。在此基础上进行了金相分析对比,分析研究了加载速度对高速剪切断面微观组织形态的影响,进一步说明了高速剪切比普通剪切具有更好的断面品质。     

350t冷摆剪的开发与研制

350t冷摆剪为一种摆动式的飞剪,是放置在冷床后的定尺飞剪,在剪切过程中轧件不停止,剪切精度高,轧件断面平整,并且剪切能力大。     

基于晶粒旋转的纳晶材料非均匀变形行为研究

纳晶材料中剪切带的形成和发展是导致其非均匀变形、延性降低、材料过早断裂的主要原因。为了研究纳晶材料剪切带的特点,建立了基于扩散驱动晶界滑移引起的晶粒旋转理论的剪切带演化模型,探讨了晶粒取向以及晶粒尺寸对剪切带演化的影响,在该模型中,按照晶粒取向与剪切方向的差异,将晶粒分成剪切带内容易发生滑移的软晶粒和剪切带外只发生扩散蠕变的硬晶粒;随着材料的加载,晶粒发生旋转,并导致越来越多的晶粒成为软晶粒,进而剪切带变宽变长,总的体积比率发生变化。研究结果表明,随着应变的增加,对于拥有不同的最大平均Schmid因子值的晶粒集合,剪切带的体积分数普遍有所增加;晶粒尺寸越大,剪切带的体积分数越小。     

二维多孔结构剪切变形及破坏特性研究

基于理论建模、有限元仿真和实验测试研究了二维多孔结构剪切变形及破坏特性,分析几何参数改变对整体抗剪性能的影响。通过有限元仿真获取剪切变形规律,采用框架剪切夹具进行剪切实验,与有限元仿真结果进行对比分析。结果表明：剪切变形破坏主要为靠近结点处单元胞壁的拉伸破坏与剪切破坏,损伤从结构边缘向内部渐进扩展。单元胞尺寸、壁厚对结构的剪切性能有明显影响,厚度与排列角度对剪切性能影响较小;在正六边形、内凹型和半凹型多孔结构中,正六边形的二维多孔结构的抗剪性能最好。     

中国散裂中子源遥控维护液压剪刀防扭刀刃 结构设计*

中国散裂中子源(CSNS)的运行维护需要对活化的慢化器反射体进行定期的远程更换。在慢化器反射体遥操作维护工艺的设计中,最关键的一个工序是管道的剪切。传统的管道剪切工艺采用标准液压剪刀加装长柄工具实现远距离的剪切操作。由于管道位于深井环境,长柄与水平液压剪刀的组合方式在剪切操作时会存在管道扭曲,从而造成剪切效果不理想的情况。提出一种基于逆向工程与有限元分析相结合的防扭刀刃设计方法,通过逆向建模剪切刀刃、应力分析模拟剪切过程的应力分布以及对打孔位置进行优化设计等技术手段,有效地解决了遥控剪切自由管道时,剪刀与管道的姿态不协调问题,从而保护了刀具免受扭曲的管道造成的刀头损坏,并且提高了剪切效率。     

提高宽厚板定尺剪剪切精度的措施

主要介绍了莱钢宽厚板定尺剪的结构和组成,以及主要剪切缺陷的产生原因。分析了影响定尺剪剪切精度的主要因素,并提出了提高定尺剪剪切精度的策略。经过改进后,定尺剪剪切误差控制在1‰以内。     

2.5D-C/C复合材料的高温层间剪切强度

采用双槽口压缩法(double-notched compression,DNC)研究两种2.5D-C/C复合材料在293K、973K、1173K和1373K的层间剪切性能。结果表明,DNC法可以获得准确的层间剪切强度,正交长纤维网胎穿刺2.5D-C/C复合材料室温层间剪切强度为14MPa,在293K至1373K温度范围内变化不大。而碳布网胎穿刺2.5D-C/C复合材料的室温层间剪切强度为32MPa,在973K至1373K的层间剪切强度比室温高。断口分析表明2.5D-C/C剪切失效发生在纤维/基体界面和基体内部。     

高速切削过程绝热剪切局部化断裂的特性试验

高速切削过程中绝热剪切局部化断裂的发生是第一变形区绝热剪切演化的结果。研制了高速车削刀-屑快速分离装置,对切屑根部试样进行金相显微观察,探讨绝热剪切局部化断裂的速率相关特性,建立绝热剪切局部化断裂过程的物理模型。结果表明,高速切削过程的绝热剪切演化随切削速度的提高主要经历了绝热剪切的发生、形变带、转变带和绝热剪切局部化断裂。绝热剪切局部化断裂是第一变形区能量聚集和释放的周期性循环过程,随着剪切带能量的不断聚集,当剪切带所能承受的能量达到饱和极限时,剪切带就会以断裂的形式释放能量,结果导致锯齿形切屑沿剪切带完全分离。